Un revoco coloreado que se aprobó visualmente en un cubo pero luego presenta un tono distinto sobre la pared es una de las quejas más frecuentes en el sector de los pigmentos, y casi nunca se debe al pigmento. El mortero y el revoco son materiales de sección delgada aplicados sobre un soporte absorbente, y ambos factores alteran el color más que cualquier cambio en la calidad del pigmento. El mismo pigmento ocre que produce un tono beige limpio en una muestra moldeada puede secarse como una versión pálida y mate sobre la pared, o bien con aspecto irregular, sin que exista ningún defecto en el saco del que procede.
La respuesta práctica es breve: especifique el pigmento en función del peso del aglutinante, no del agregado; fije primero el aglutinante antes de fijar el color; y apruebe el tono en un panel de prueba sobre el sustrato real y curado del modo real. Todo lo expuesto a continuación explica por qué cada una de esas tres acciones determina el resultado.
Tres diferencias distinguen la argamasa y el revoco del hormigón, y cada una afecta el color.
La sección es delgada. El revoco se aplica en milímetros, no en cientos de milímetros. Hay mucha menos materia entre la superficie y el fondo, por lo que lo que queda detrás del revoco —el bloque, el ladrillo, el sustrato antiguo— influye con mayor intensidad en lo que percibe el ojo. Un sustrato oscuro bajo un revoco crema delgado reduce el tono final; la misma mezcla sobre un sustrato claro se percibe más clara.
La fracción de aglutinante es alta. Los morteros y revestimientos contienen una proporción mucho mayor de aglutinante respecto al árido que el hormigón estructural, debido a las exigencias de trabajabilidad y adherencia. El pigmento se dispersa en dicho aglutinante, por lo que el color propio del aglutinante representa una fracción mayor del tono final. Al cambiar de un cemento gris a uno más claro, o de cemento a una mezcla rica en cal, el color varía aunque la dosis de pigmento no haya cambiado.
El agua sale a través de una sola cara. El revestimiento se seca principalmente por evaporación desde la superficie expuesta y por succión hacia el soporte. Ambos procesos arrastran materiales solubles hacia la superficie y dejan esta más densa y, habitualmente, más clara que el cuerpo del material. Se trata de un proceso físico, no una propiedad del pigmento, y es la causa principal de la mayoría de los informes sobre «el color se ha desvanecido» en fachadas revestidas.
Esta es la decisión que se toma primero y se reconsidera al final, cuando debería hacerse exactamente al revés.
Un revestimiento a base de cemento y un revestimiento a base de cal del mismo tono nominal no son del mismo color ni envejecen de la misma manera. Las mezclas ricas en cemento son más densas, menos permeables al vapor y suelen ser más oscuras y uniformes en tono. Las mezclas ricas en cal son más permeables, más tolerantes a los movimientos y tienden a secarse formando una superficie más suave, más clara y más variable; dicha variabilidad forma parte de lo que a las personas les gusta de ellas, y también es la razón por la que un cliente que aprobó una muestra plana queda sorprendido al ver la pared.
Si la intención del diseño es lograr un aspecto histórico o vernáculo, el aglutinante suele ser cal, y las expectativas sobre el color deben establecerse sobre un panel de cal, no sobre un panel de cemento teñido para imitarlo. Intentar alcanzar el aspecto de cal con una mezcla de cemento añadiendo más pigmento no funciona: el pigmento oscurece el tono, pero la superficie sigue percibiéndose como cemento, porque la diferencia que el ojo detecta radica en la textura y en la dispersión de la luz, no en la cromaticidad.
Se derivan dos consecuencias prácticas. Primero, congelar el sistema aglutinante antes de que se apruebe el color , porque un cambio posterior del aglutinante invalida la aprobación del color. En segundo lugar, registrar el aglutinante en la especificación junto con el pigmento , para que una nueva aplicación dentro de tres años no cambie silenciosamente el sistema.
El revestimiento pierde agua en dos direcciones simultáneamente, y ambas direcciones actúan de forma distinta sobre la superficie.
La succión hacia el soporte extrae el agua rápidamente hacia el interior, especialmente sobre un bloque seco y poroso. La evaporación actúa sobre la cara expuesta. Un soporte con succión alta y desigual —como ladrillo viejo, mortero de reparación irregular o un sustrato humedecido de forma desigual— provoca un secado desigual, y este secado desigual genera un tono desigual. Este es el mecanismo detrás del revestimiento manchado que se fotografía y se envía al proveedor de pigmentos.
Existe un segundo efecto que afecta a los tonos oscuros y medios: al desplazarse hacia la superficie y evaporarse, el agua arrastra sales solubles. Cuando dichas sales cristalizan en la superficie o justo debajo de ella, dispersan la luz y la pared se ve más clara y grisácea de lo previsto. Esto se denomina eflorescencia, y su mecanismo y control se tratan por separado en Eflorescencia en el hormigón coloreado — la química no cambia porque el material sea un revestimiento y no una losa, pero la sección delgada hace que el fenómeno sea más visible y aparezca con mayor rapidez.
Lo que sigue para el control del color es poco llamativo, pero eficaz: humedecer uniformemente el soporte antes de la aplicación, mantener constante el contenido de agua de la mezcla entre distintos lotes, proteger el revestimiento fresco contra un secado excesivamente rápido por acción del sol o el viento, y evaluar el color cuando la pared esté seca, no durante el curado. Comparar una pared húmeda con un panel aprobado y seco es la causa más frecuente de rechazo de una obra bien ejecutada.
La especificación para un acabado coloreado puede constar de una sola página, y así debería ser, porque cada cláusula de dicha página se examinará si algo sale mal.
| Elemento | Qué indicar | Por qué |
|---|---|---|
| Identidad del pigmento | Pigmento de óxido de hierro con el nombre del índice de color, suministrado en forma de polvo, gránulos o preparación acuosa | La norma EN 12878:2014 abarca los pigmentos para la coloración de materiales de construcción a base de cemento y/o cal, incluidos los pigmentos suministrados en las tres formas mencionadas, y permite expresamente su uso en mortero de cal pura |
| Base de conformidad | Conformidad con EN 12878 para sistemas a base de cemento y cal | Es la norma redactada específicamente para esta aplicación y establece los requisitos y los métodos de ensayo que el material debe cumplir |
| Sistema aglutinante | Cemento, cemento-cal, cemento para albañilería o cal, con la designación de la mezcla | El aglutinante modifica el color final; la aprobación del color solo es válida para un sistema aglutinante determinado |
| Base de dosificación | Pigmento expresado como porcentaje del peso del aglutinante , no del peso total de la mezcla seca | Los morteros y revocos contienen una fracción elevada de aglutinante; dosificar en función de la masa total hace que la misma cifra signifique cosas distintas en mezclas diferentes |
| Referencia para mortero/yeso | ASTM C270 para mortero destinado a albañilería de unidades, cuando se aplica una especificación estadounidense; ASTM C926 para la aplicación de yeso a base de cemento portland cuando se especifica estuco | Estos rigen la argamasa y su aplicación, y son los documentos a los que un inspector le exigirá cumplimiento |
| Referencia de sombra | Un panel físico conservado sobre el sustrato real, sellado y fechado | Una fotografía no puede resolver una controversia sobre el color |
| Aceptación | El límite de ΔE y la luz bajo la cual se evalúa, indicando además la fórmula de medición utilizada | Sin un valor numérico, no hay forma de determinar cuál de dos paneles está más cerca del estándar |
La línea de dosificación merece una segunda revisión, porque es donde con mayor frecuencia fallan las especificaciones. Una cifra expresada como porcentaje de la mezcla seca total no es trasladable entre distintas mezclas: al modificar la proporción aglutinante-arena, el mismo porcentaje aporta distinta cantidad de pigmento por unidad de aglutinante, que es precisamente la magnitud que controla realmente la intensidad del color. Fijar la base elimina de entrada toda una categoría de desacuerdos. Si surge duda sobre la dosificación para una determinada graduación, Dosificación de pigmentos de óxido de hierro para hormigón realiza los cálculos de dosificación con sus propios materiales, y la misma lógica se aplica aquí tomando el aglutinante como referencia.
La mayoría de las quejas sobre el color se reducen a una breve lista, y solo una entrada de esa lista corresponde a un problema del pigmento.
| Lo que se observa | Lo que suele estar ocurriendo | Dónde mirar primero |
|---|---|---|
| Pared completa más clara que la muestra aprobada | Comparación realizada entre una superficie húmeda y otra seca, o bien la curación aún en curso | Vuelva a comprobarlo una vez seco, bajo la misma iluminación y frente al panel conservado |
| Tono irregular, con zonas desiguales | Absorción irregular del soporte o humectación desigual antes de la aplicación | Preparación del fondo y uniformidad de la humedad |
| Bruma blanca o grisácea en la superficie | Migración y cristalización de sales en la superficie | Calidad del agua, carga salina, condiciones de secado |
| Color más tenue que en un trabajo anterior | Se cambió el aglutinante o se modificó la dosificación entre trabajos | Registros del diseño de la mezcla, no el certificado del pigmento |
| Ligera variación tonal entre lotes | Lote distinto de pigmento o color diferente de la arena | Registros de lote tanto del pigmento como de la arena |
| Error real de sombra frente al estándar | Lote de pigmento fuera de tolerancia | Certificado de lote y una medición ΔE frente al panel retenido |
El patrón es consistente: cinco de los seis son procesales, y el sexto es medible. Ese es el argumento práctico para plasmar la medición por escrito — establecer una tolerancia ΔE que pueda hacerse cumplir describe cómo redactarla de modo que un lote posterior pueda aceptarse o rechazarse con base en un número, no en una opinión.
Un fallo más merece su propia línea porque es específico de los tonos ocre y beige. Los óxidos de hierro amarillos son los pigmentos fundamentales para revestimientos crema, beige y ocre, y son lo bastante intensos como para que errores pequeños en la dosificación se perciban como cambios visibles de tono. Además, se suministran en grados que difieren en poder tintóreo, de modo que sustituir un grado por otro a la misma dosis nominal produce una profundidad distinta. Solicite el grado por nombre — el Serie de óxido de hierro amarillo cubre los grados 313 y 920 y dónde se usa normalmente cada uno — y mantenga fijo el grado durante todo el proyecto.
Una prueba en un cubo no demuestra nada acerca de un muro. La prueba debe reproducir las dos cosas que determinan el resultado: el soporte y el secado.
Al hacerlo así, la prueba responde a la pregunta real del cliente: ¿cómo se verá este muro?, y no a la pregunta secundaria: ¿qué color tiene el pigmento en su envase?
Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. fabrica pigmentos de óxido de hierro desde hace 26 años, con una capacidad anual de producción de 50 000 toneladas, y abastece a clientes en más de 150 países y regiones. Su gama abarca los Serie de óxido de hierro amarillo , el Serie de Óxido de Hierro Rojo , el negro y series marrones, así como pigmentos verdes y azules compuestos, en forma de polvo, gránulos y formas de fácil dispersión, con ajuste de color directo desde fábrica y ajuste del tamaño de partícula mediante Servicios de aduanas . Las certificaciones obtenidas incluyen REACH, RoHS, CE e ISO. La cantidad mínima de pedido es 1 tonelada métrica, envasada en bolsas de 25 kg, disponible desde stock; los artículos personalizados se producen en un ciclo de 7 a 15 días. Los datos de color medidos frente a un estándar conservado están disponibles junto con el lote.
Si está especificando un revestimiento coloreado, envíenos el sistema aglutinante, el soporte y el tono objetivo. Le enviaremos la calificación técnica, la dosificación recomendada para su mezcla y una muestra para ensayar en su propio muro. Contacto: [email protected] / +86-13400211655.
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