Rauaoksiidipigmenti annus betoonis: kg/m³ juhend valmisbetooni ja eelvalmistatud betooni tootjatele

Värvitud betoon ei lähe tavaliselt vale pigmenti tellimise tõttu katki. See läheb katki pigem seetõttu, et segus kasutatud annus oli vale või selle annus, mis laboris ämbriga katsetatuna sobis, ei olnud õigesti üle kantud segistusseadmesse. Tee pind, mis on kohaletoimetamisel hele ja värvitu, eelvalmistatud betoonielement, mida tagasi lükatakse värvi erinevuse tõttu kinnitatud näidise suhtes, või kivikattematerjali tellimus, kus kahe järjestikuse tootmispäeva jooksul saadakse silmatorkavalt erinevaid punaseid toone – enamasti töötab pigment täpselt nii, nagu on määratletud. Annus ei töötanud.

Enne esimese kuupmeetri betooni paigaldamist tuleb lahendada kaks küsimust. Esimene on segu dosaazimise määr, mida segutusjaam saab tegelikult kaaluda. Teine on katseprotokoll, mis tõestab, et see määr annab määratud segus määratud värvi. See juhend käsitleb mõlemat küsimust ning ka dokumentatsiooni, mida ostuteamadelt nõutakse siis, kui projekt põhineb spetsifikatsioonil.

Tüüpiline rauaoksiidipigmenti betoonis

Rauaoksiidipigmenti betoonis dosaazitakse kahe viisil, ja nende segamine on üks levinumaid põhjusi, miks spetsifikaator ja segutusjaam ei saa kokku leppida.

Tsemendi kaalas. Enamik integraalselt värvitud betooni spetsifikatsioone märgivad rauaoksiidi annust betoonis tsemendi massiprotsendina segus. Tavaline tööstuslik praktika jääb umbes 2–5 protsendi vahemikku tsemendi kaalast, kusjuures suur osa arhitektoonilist, tänavakatte ja eelvalatud betoonitööd jääb 2–3 protsendi vahemikku. Väiksema väärtusega saavutatakse pehmed, liivased ja pastelltoonid – pruunid toonid, heleokro, pehmed terrakottatoonid. Suurema väärtusega saavutatakse küllastunud, sügavad toonid, kus värv on mõeldud pinnale iseloomuliku tunnusena, mitte lihtsalt toonina.

Betooni kaalas. Segutehased kasutavad tavaliselt kilogramme kuupmeetri kohta, sest just sellises ühikus annab segumasin materjali välja. Teisendamine tsemendipõhiselt protsendilt on lihtne arvutus, kuid seda tuleb iga kord uuesti teha, kui segus oleva tsemendi sisaldus muutub.

Need need on ainult katse alustamiseks, mitte selle asendajaks. Need eeldavad tavalist tihedust, keskmise tugevusega pigmendi ja halli tsemendi kasutamist. Muuda ühtegi neist tingimustest – ja arv muutub.

Üks erinevus, mille väärib kirjutada spetsifikatsiooni selgelt välja: terviklik värvimine ja pinnale kantav kuivasega tugevdaja dosiseeritakse täiesti erinevalt. Terviklikult värvitud segu sisaldab pigmendi kogu betooni paksuses ja seda dosiseeritakse kuupmeetri kohta. Kuivasega tugevdaja hajutatakse värsketele pindadele ja seda dosiseeritakse ruutmeetri kohta, oluliselt kõrgemal kiirusel materjali ühiku kohta. Spetsifikatsioonid, mis segavad neid kahte ühikut, toovad kaasa kas halvasti värvitud plaadi või tugevdaja eelarve, mis ei ole seotud tegelike töödega.

Mis muudab doosiarvu

Annustuskiirus, mis andis ühes taimel määratud punase värvi, võib teises taimel sama partii värvainet kasutades anda erineva punase värvi. Enamikku erinevust põhjustab kuus muutujat.

1. Tsemendi sisaldus ja tsemendi värv. See on suurim üksiktegur. Tsemendist koosneb valge maatriks, mille värvainega peab saavutama soovitud tooni sügavuse, seega tsemendi suurem sisaldus nõuab rohkem värvainet. Samuti on oluline tsemendi algvärv: sama rauaoksiidpunase annus hallis ja valges tsemendis annab kahe erineva tulemuse ning segusse, kus kasutatakse ühest tsemendist teisele üleminekut, tuleb läbi viia uus katse.

2. Liiva ja killustiku värv. Betoon koosneb mahus umbes kolmveerandist kivimaterjalist. Tumedam, rohkesti rauda sisaldav või kohalikust kivituumast pärit, nähtava värvimuutusega liivas on kõvastunud betooni värv erinev, isegi kui kõik muud parameetrid on muutumatud. Betoonitehasele, kes vahetab ehitusprojekti jooksul liivaallikat, tuleb oodata värvimuutust ja teha uus katse, mitte eeldada pidevust.

3. Pigmentide klass ja värvitugevus. Rauaoksiidpigmente ei saa erinevate klasside vahel vahetada. Ühe ja sama nimilise värvi kõrgtugevusega ja standardklassiga pigment annavad sama doosiga erineva värvisügavuse. Ühe klassi asendamine teisega ilma doosi kohandamiseta või uue katseta on sageli põhjus, miks tekivad kaebused partii-partii vaheliste erinevuste kohta. Kui klassi muutmine on vajalik, tuleb seda käsitleda segude uuesti kavandamisena, mitte otsest vahetamisena.

4. Vee-tsemendi suhe. Kõrgem veesisaldus lahjendab värvitooni kõvastunud pinnal, suurendab pinna poroossuse tekkimise ohtu ja teeb efloresentsi ilmnemise tõenäolisemaks. Kui projekt on juba efloresentsi või pinna hägususega võitlemas, siis lahenduse osa on tavaliselt vee-tsemendi suhtes ja kõvastamisrežiimis, mitte värvaine doosis.

5. Pinna lõpptoos ja kõvastamine. Käsitsi silepind, harutatud pind ja pesuga avatud-kivimaterjaliga pind esitavad sama betooni väga erinevalt. Kõvastamismeetod ja -kestus mõjutavad ka seda, kui palju värvirikast pinna kihti säilib tervena. Kahe plaadi värvitoon võib olla erinev, kuigi nende segu koostis ja värvaine doos on täpselt samad – lihtsalt seetõttu, et üks plaadist oli kõvastatud plastkile all ja teine jäeti avatud õhku.

6. Värvitooni hindamise viide. Värvipõhjased kaebused tulenevad sageli võrdlusstandardist, mitte konkreetsest materjalist. Kuus kuud päikeses seisnud masternäidisplaat ei ole kehtiv viide. Hoia kaitstud füüsilist standardit, lepi kirjalikult kokku, kuidas seda säilitatakse, ja pildista seda iga tootmisnäidise kõrval ühetaolisel valgustusel.

Kuidas kontrollida doosimist enne suurte koguste tootmise alustamist

Doosimismäär on hüpotees seni, kuni seda ei ole testitud tegelikult kasutatavates materjalides. Kontrollimine toimub kolmes etapis ja teise etapi vahele jätmine on kõige sagedasem ning kõige kallim lühike tee.

Etapp 1 — Laborikatsetus. Valmistage väikesed partiid, kasutades täpselt sama tsemendi, liiva, killustiku, lisandite ja segu proportsioone, mis on ette nähtud tootmissegus. Tehke vähemalt kolm doosi: sihtdoos, üks umbes 20% madalam ja üks umbes 20% kõrgem. Valage iga segust kuubid või väikesed plaadid, kuivatage neid samadel tingimustel ja võrrelge neid kõrvuti. Kolmepunktilise katse eesmärk pole mitte ainult doosi valimine, vaid ka segusensitiivsuse kindlakstegemine doosivigu suhtes – see näitab tehasele, kui täpne peab olema selle segu dosseerimise täpsus.

Etapp 2 — Tehasekatse. Taastage valitud doos tootmisulatuses. Segurite efektiivsus, segu dosseerimise täpsus, segamisaeg ja lisandite lisamise järjekord erinevad laborisegurist ja tootmisüksusest, ja iga üks neist võib tulemust muuta. Võtke proove laadungi algusest, keskelt ja lõpust mitte ühest punktist, sest laadungi esimese ja viimase osa omadused võivad erineda. See on samm, millega laborikatse tulemus teisendatakse tootmisdoosiks.

Etapp 3 — Lõpetatud hindamine. Hinnake värvi 7. ja 28. päeval, mitte vormist välja võtmisel. Betoon muutub edasi kuivades ja kõvendudes ning niiske värv vormist välja võtmisel ei ole lõplik tarnitud värv. 28-päevane hindamine vastab sellele, mida klient näeb üleandmisel, seega peaks see olema hindamine, millega heakskiit lõpetatakse.

Koos katsega säilitage dokumentatsioon, mis tagab tulemuse taastatavuse: pigmendi partii-spetsiifiline analüüsitunnistus, mida katse käigus kasutati, segu koostise versioon, millele katse põhines, doosimisregistrid tehases toimunud katses ja säilitatud referentsproov iga valamise kohta. Kui projektis tekib kolm kuud pärast algust värviküsimus, annavad need dokumendid sellele vastuse minutites mitte nädalates.

Dokumentatsiooni õige kujundamine

Spetsifikatsioonipõhiste projektide puhul on doos ainult poole võrra suurem kui see, mida ostutimel tuleb toota. Teine pool on vastavusdokumentatsioon ja värvaine, mis töötab täiuslikult, kuid millele puudub dokumentatsioon, teeb üleandmisel probleemi, olenemata selle värvist.

Dokumendid, mida tuleks nõuda enne tarnija kvalifitseerimist:

• Partii-spetsiifilisi analüüsitunnistusi tegelike tarnitavate sortide kohta – rauaoksiidi sisaldus, niiskus, pH, vees lahustuvad soolad, jääk sõelal – mitte üldiste tootetehniliste andmete lehed.
• REACH-i nõuetele vastavuse deklaratsioon eU-sse suunatud saatmiste jaoks ning ehitustoodete rakendamiseks kehtiv CE-märgistuse dokumentatsioon.
• Ohutusandmete lehed (SDS/MSDS) sihtturul nõutaval keelel ja vormingul.
• Kolmanda osapoole rasvametallide testiaruanded akrediteeritud laborist, mis hõlmavad rakendusele olulisi piiratud metalle.
• Mitme partii värvikonsistentsusandmed vähemalt kolmes kuni viies järjestikuses tootmispargis, väljendatuna delta-E väärtustena ja suhtelise värvitugevusena. See on dokument, mida kõige sagedamini jäetakse ära ning mis kõige täpsemalt ennustab, kas järgmine konteiner vastab eelmisele.

Üks operatsiooniline aspekt, mis on sama oluline kui dokumendid ise: proovi ja suurte koguste toodete omadused ei ole automaatselt samad. Tootja, kelle proovid lähevad läbi, kuid kelle tootmispargid kõrvale kalduvad, on protsessi juhtimisega probleemis, mida dokumentatsioon üksi ei lahenda. Küsige, kuidas mõõdetakse värvi ühtlust tavalises tootmises, mitte ainult seda, mida proovide esitamisel mõõdetakse.

Doseerimine on spetsifikatsiooni otsus, mitte harjumus

Rauaoksiidipigmenti annus betoonis on väike arv, millel on aga ülekaalukas mõju sellele, kas värvitud betooniprojekt vastab nõuetele. Annus tuleb määrata ühikus, milles betoonitehas saab seda kaaluda, seostada tegeliku segu disaini tsemendi sisaldusega ja kinnitada kolmefaasilise katsega materjalides, mida kasutatakse tootmisel. Õigesti tehtud võtab see töö mitu nädalat ja kulub mitu katsepartiit. Halvasti tehtud põhjustab uuesti valamise vajaduse, eelvalmistatud betooni tarnetühistuse või värvilahenduse kohta vaidluse kohaletoimetamisel.

Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. toodab betooni ja tööstusliku värvimise jaoks rauaoksiidipigmente, kasutades 26 aastat kestnud tootmiskogemust, ning tarnib dokumentatsiooni, mida spetsifikatsioonipõhised projektid nõuavad. Meie tooteklassid vastavad REACHi, RoHSi, CE ja ISO nõuetele ning meil on lisaks IATA DGR ja IMDG Code nõuetele vastavus klassifitseeritud pigmentide õhu- ja mereveotranspordi jaoks – seega ei muutu dokumentatsioon laeva liikumise takistuseks. Iga saatmine on varustatud partii-spetsiifiliste vastavustunnistustega (COA), ohutusandmete lehtedega (SDS/MSDS) ja kolmanda osapoole testiaruannetega. Aastas toodame 50 000 tonni ja ekspordime klientidele üle 150 riigi, toetades nii suurte koguste tellimusi kui ka hindamistööd.

Partiikulaste puhul on minimaalne tellimuskogus 1 meetritonn ja standardseid 25 kg kooputatud kotte saab saata laost. Väikesed proovid katsetamiseks ja hindamiseks tarnitakse eraldi ning neid ei arvestata minimaalse tellimuskogusena, mistõttu saab värvi sügavuse ja jaotumise oma segu koostises enne tootmismahtudele üleminekut kontrollida. Erivärvi sobitamine, osakeste suuruse kohandamine ja pakendite kohandamine on soovil võimalikud ning paljud meie kliendid on aastaid järjest korduvalt tellinud.

Kindla segu koostise arutlemiseks, värvikonsistentsuse andmete taotlemiseks või punaste, kollaste, mustade, pruunide, roheliste või siniste rauaoksiidide klasside hindamisproovide tellimiseks võtke ühendust meie tehnilise meeskonnaga või sirvige täielikku tooterida.