कंक्रीट के लिए आयरन ऑक्साइड पिगमेंट की मात्रा: रेडी-मिक्स और प्रीकास्ट उत्पादकों के लिए किलो प्रति घन मीटर मार्गदर्शिका

रंगीन कंक्रीट शायद ही कभी गलत पिगमेंट ऑर्डर करने के कारण विफल होता है। यह तब विफल होता है जब मिश्रण के लिए मात्रा गलत होती है, या जब प्रयोगशाला की बाल्टी में जो मात्रा काम करती थी, उसे बैचिंग प्लांट पर सही ढंग से लागू नहीं किया जाता। एक फुटपाथ जो हस्तांतरण के समय हल्का और धुला हुआ दिखता है, एक प्रीकास्ट घटक जिसे अनुमोदित नमूने के मुकाबले रंग के भिन्नता के कारण अस्वीकार कर दिया जाता है, एक पेवर ऑर्डर जिसमें दो लगातार उत्पादन दिनों में दृश्यमान रूप से अलग-अलग लाल रंग प्राप्त होते हैं — अधिकांश मामलों में पिगमेंट ठीक वैसे ही काम करता था जैसा कि निर्दिष्ट था। मात्रा दर नहीं।

पहले घन मीटर को स्थापित करने से पहले दो बातें तय करनी होती हैं। पहली, मिश्रण संयंत्र द्वारा वास्तव में तौले जा सकने वाली इकाई में व्यक्त की गई मात्रा की दर। दूसरी, वह परीक्षण प्रोटोकॉल जो यह साबित करता है कि यह दर निर्दिष्ट मिश्रण में निर्दिष्ट रंग उत्पन्न करती है। यह मार्गदर्शिका इन दोनों के साथ-साथ उस दस्तावेज़ीकरण को भी शामिल करती है जिसकी खरीद टीम से प्रोजेक्ट विनिर्देश-आधारित होने पर माँग की जाती है।

कंक्रीट के लिए आम आयरन ऑक्साइड रंजक की मात्रा

कंक्रीट में आयरन ऑक्साइड रंजक की मात्रा दो तरीकों से व्यक्त की जाती है, और इन दोनों को भ्रमित करना एक विनिर्देशक और मिश्रण संयंत्र के बीच मतभेद का सबसे आम कारण है।

सीमेंट के भार के अनुसार। अधिकांश विनिर्देशों में, समग्र रूप से रंगीन कंक्रीट के लिए आयरन ऑक्साइड की मात्रा को मिश्रण में सीमेंट की मात्रा के प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है। आम उद्योग प्रथा लगभग 2% से 5% (भार के आधार पर सीमेंट) की सीमा में होती है, जिसमें स्थापत्य, पेवमेंट और प्रीकास्ट कार्य का एक बड़ा हिस्सा 2% से 3% के बीच आता है। इस सीमा के निचले छोर पर मंद, रेतीले और पेस्टल रंग — बफ़, हल्के ओकर, नरम टेराकोटा — प्राप्त होते हैं। ऊपरी छोर पर संतृप्त, गहरे रंग प्राप्त होते हैं, जहाँ रंग को सतह की परिभाषित विशेषता के रूप में लिया जाता है, न कि केवल एक टिंट के रूप में।

कंक्रीट के भार के आधार पर। बैचिंग संयंत्र आमतौर पर किलोग्राम प्रति घन मीटर में काम करते हैं, क्योंकि बैचिंग नियंत्रक वही मात्रा वितरित करता है। सीमेंट-आधारित प्रतिशत से रूपांतरण सरल अंकगणित है, लेकिन मिश्रण की सीमेंट मात्रा में परिवर्तन होने पर इसे प्रत्येक बार पुनः गणना करने की आवश्यकता होती है।

ये आँकड़े किसी परीक्षण के लिए शुरुआती बिंदु हैं, उसके स्थान पर नहीं। ये एक सामान्य-घनत्व वाले मिश्रण, मध्यम-शक्ति वाले रंजक ग्रेड और ग्रे सीमेंट की पूर्वधारणा करते हैं। इनमें से किसी एक को भी बदलने पर यह संख्या बदल जाती है।

विनिर्देश में स्पष्ट रूप से लिखने योग्य एक महत्वपूर्ण अंतर: अंतर्निहित रंजन और सतह पर लगाए गए शुष्क-हिलाने वाले कठोरकारकों को पूर्णतः भिन्न पैमाने पर मापा जाता है। एक अंतर्निहित रंजित मिश्रण में रंजक को कंक्रीट की पूरी गहराई तक फैलाया जाता है और इसे प्रति घन मीटर के आधार पर मापा जाता है। एक शुष्क-हिलाने वाला कठोरकारक ताज़ी सतह पर छिड़का जाता है और इसे प्रति वर्ग मीटर सतह क्षेत्रफल के आधार पर, प्रति इकाई सामग्री की काफी अधिक दर पर मापा जाता है। ऐसे विनिर्देश जो दोनों इकाइयों को मिलाते हैं, या तो बहुत कम रंजित स्लैब या वास्तविक कार्य से कोई संबंध न रखने वाला कठोरकारक बजट देते हैं।

डोज़ेज संख्या को क्या बदलता है

एक पौधे में निर्दिष्ट लाल रंग प्राप्त करने के लिए जो खुराक दर इस्तेमाल की गई, उसी बैच के समान रंजक के साथ पड़ोस के पौधे में अलग लाल रंग उत्पन्न कर सकती है। अंतर का अधिकांश हिस्सा छह चरों के कारण होता है।

१. सीमेंट की मात्रा और सीमेंट का रंग। यह सबसे बड़ा एकल कारक है। सीमेंट रंजक को रंगने के लिए आवश्यक हल्के रंग का आधार है, अतः अधिक सीमेंट का अर्थ है कि समान रंग की गहराई प्राप्त करने के लिए अधिक रंजक की आवश्यकता होगी। सीमेंट का आधार रंग भी उतना ही महत्वपूर्ण है: ग्रे सीमेंट और सफेद सीमेंट दोनों में लोहे के ऑक्साइड लाल की समान मात्रा दो स्पष्ट रूप से भिन्न परिणाम देती है, और यदि मिश्रण डिज़ाइन में एक से दूसरे पर स्विच किया जाता है, तो एक नया परीक्षण आवश्यक होगा।

२. रेत और भराव सामग्री का रंग। कंक्रीट आयतन के हिसाब से लगभग तीन-चौथाई एग्रीगेट से बना होता है। जो रेत गहरे रंग की हो, लौह-समृद्ध हो, या स्थानीय रूप से खुदाई की गई हो और जिसमें दृश्यमान रंग भिन्नता हो, वह अन्य सभी पैरामीटर स्थिर रखे जाने पर भी सीमेंट के जमने के बाद परिणामी रंग को प्रभावित करती है। यदि कोई मिश्रण संयंत्र किसी परियोजना के मध्य में रेत के स्रोत को बदल देता है, तो उसे रंग में परिवर्तन की अपेक्षा करनी चाहिए और निरंतरता की धारणा के बजाय पुनः परीक्षण की योजना बनानी चाहिए।

३. रंजक की ग्रेड और रंजन शक्ति। आयरन ऑक्साइड रंजक विभिन्न ग्रेडों के बीच अदला-बदली योग्य नहीं होते हैं। एक ही नाममात्र रंग की उच्च-शक्ति वाली ग्रेड और मानक ग्रेड एक ही मात्रा में अलग-अलग रंग की गहराई प्रदान करेंगी। बिना मात्रा को समायोजित किए या बिना पुनः परीक्षण किए एक ग्रेड को दूसरी ग्रेड के स्थान पर प्रतिस्थापित करना — या बैच-दर-बैच भिन्नता की शिकायतों का एक सामान्य कारण है। यदि कोई ग्रेड बदलना आवश्यक हो, तो उसे मिश्रण के पुनर्डिज़ाइन के रूप में माना जाना चाहिए, न कि समतुल्य प्रतिस्थापन के रूप में।

४. जल-सीमेंट अनुपात। अधिक जल सामग्री ठोस सतह के रंग को कम कर देती है, सतही सुराखों के होने की संभावना बढ़ा देती है, और एफ्लोरेसेंस के लिए अधिक प्रवण बना देती है। जहाँ कोई परियोजना पहले से ही एफ्लोरेसेंस या सतही ब्लूम से जूझ रही हो, वहाँ उत्तर का एक हिस्सा आमतौर पर जल-सीमेंट अनुपात और ठोसीकरण प्रक्रिया में होता है, न कि रंजक की मात्रा में।

५. सतह का अंतिम रूप और ठोसीकरण। एक ट्रोएल की गई सतह, एक ब्रूम की गई सतह और एक धोया हुआ एक्सपोज़्ड-एग्रीगेट सतह एक ही कंक्रीट को बिल्कुल अलग तरीके से प्रस्तुत करती हैं। ठोसीकरण की विधि और अवधि भी इस बात को प्रभावित करती है कि रंजक-युक्त सतही परत का कितना हिस्सा अक्षुण्ण बना रहता है। दो स्लैब्स जिनके मिश्रण डिज़ाइन और रंजक मात्रा समान हों, शुद्ध रूप से इसलिए अलग-अलग रंग के दिखाई दे सकते हैं क्योंकि एक को प्लास्टिक शीट के नीचे ठोस किया गया था और दूसरे को खुला छोड़ दिया गया था।

६. रंग का मापदंड जिसके सापेक्ष उसका मूल्यांकन किया जाता है। रंग से संबंधित शिकायतें अक्सर तुलना के मानक के कारण होती हैं, न कि कंक्रीट के कारण। छह महीने तक सूर्य के प्रकाश में रखा गया एक मास्टर नमूना बोर्ड एक वैध संदर्भ नहीं है। एक सुरक्षित भौतिक मानक को संग्रहित करें, लिखित रूप से सहमत हों कि उसे कैसे संग्रहित किया जाएगा, और प्रत्येक उत्पादन नमूने के साथ एक सुसंगत प्रकाश व्यवस्था के तहत उसकी फोटो लें।

मात्रा के लिए प्रतिबद्ध होने से पहले खुराक की पुष्टि कैसे करें

खुराक की दर एक परिकल्पना है, जब तक कि उसे वास्तव में उपयोग किए जाने वाले सामग्रियों में परीक्षण नहीं किया जाता है। पुष्टि की प्रक्रिया तीन चरणों में होती है, और दूसरे चरण को छोड़ना सबसे आम और सबसे महंगा संक्षिप्त तरीका है।

चरण १ — प्रयोगशाला परीक्षण। उत्पादन मिश्रण डिज़ाइन से सटीक सीमेंट, रेत, एग्रीगेट, एडमिक्चर और मिश्रण अनुपात का उपयोग करके छोटे बैच तैयार करें। कम से कम तीन खुराकें तैयार करें: लक्ष्य खुराक, एक लगभग २०% कम और एक लगभग २०% अधिक। प्रत्येक से क्यूब्स या छोटे स्लैब्स बनाएं, उन्हें समान परिस्थितियों में पालन करें और उनकी तुलना एक साथ करें। तीन-बिंदु परीक्षण का उद्देश्य केवल एक खुराक चुनना नहीं है, बल्कि यह भी निर्धारित करना है कि मिश्रण खुराक त्रुटि के प्रति कितना संवेदनशील है — जो संयंत्र को बताता है कि इसकी बैचिंग सहिष्णुता कितनी सटीक होनी चाहिए।

चरण २ — संयंत्र परीक्षण। चुनी गई खुराक को उत्पादन स्तर पर दोहराएं। मिक्सर की दक्षता, बैचिंग की सटीकता, मिश्रण का समय और घटकों के मिश्रण का क्रम प्रयोगशाला मिक्सर और उत्पादन इकाई के बीच भिन्न होते हैं, और इनमें से कोई भी कारक परिणाम को प्रभावित कर सकता है। नमूने एकल बिंदु से नहीं, बल्कि लोड की शुरुआत, मध्य और अंत से लें, क्योंकि निकास के प्रथम और अंतिम भाग में अंतर हो सकता है। यह वह चरण है जिसमें प्रयोगशाला के परिणाम को उत्पादन खुराक में परिवर्तित किया जाता है।

चरण ३ — उपचित मूल्यांकन। रंग का मूल्यांकन निकालने के समय नहीं, बल्कि ७ और २८ दिनों के बाद करें। कंक्रीट सूखने और उपचित होने के साथ-साथ अपना रंग बदलता रहता है, और निकालने के समय गीले कंक्रीट का रंग वह रंग नहीं होता जो ग्राहक को अंततः प्राप्त होगा। २८-दिवसीय मूल्यांकन वही है जो ग्राहक को हस्तांतरण के समय दिखाई देगा, इसलिए यही मूल्यांकन अनुमोदन को अंतिम रूप देने के लिए प्रयोग किया जाना चाहिए।

परीक्षण के साथ-साथ, परिणाम को पुनरुत्पादित करने योग्य बनाने वाले कागजातों को भी सुरक्षित रखें: परीक्षण में प्रयुक्त रंजक के लिए बैच-विशिष्ट विश्लेषण प्रमाणपत्र, परीक्षण के लिए उपयोग की गई मिश्रण डिज़ाइन संशोधन, प्लांट परीक्षण से प्राप्त खुराक रिकॉर्ड, और प्रत्येक ढलाई से प्राप्त एक संदर्भ नमूना। जब किसी परियोजना के तीन महीने बाद कोई रंग संबंधित प्रश्न उठता है, तो ये रिकॉर्ड इसे सप्ताहों के बजाय कुछ मिनटों में हल कर देते हैं।

दस्तावेज़ीकरण को सही ढंग से तैयार करना

विनिर्देश-आधारित परियोजनाओं के लिए, मात्रा केवल खरीद टीम द्वारा उत्पादित की जाने वाली मात्रा की आधी होती है। शेष आधी मात्रा अनुपालन फ़ाइल है, और एक ऐसा रंजक जो पूर्णतः कार्य करता है लेकिन दस्तावेज़ों के बिना आता है, उसके रंग के बावजूद हस्तांतरण के समय एक समस्या उत्पन्न करता है।

आपूर्तिकर्ता को योग्य घोषित करने से पहले अनुरोध करने योग्य दस्तावेज़:

• बैच-विशिष्ट विश्लेषण प्रमाणपत्र वास्तव में आपूर्ति किए जा रहे ग्रेड्स के लिए — लौह ऑक्साइड की मात्रा, आर्द्रता, pH, जल में विलेय लवण, छलनी पर अवशेष — सामान्य उत्पाद डेटाशीट्स के बजाय।
• रीच अनुपालन घोषणा यूरोपीय संघ की ओर जाने वाले शिपमेंट्स के लिए, और निर्माण उत्पादों के लिए लागू CE मार्किंग दस्तावेज़ीकरण।
• सुरक्षा डेटा शीट्स (SDS/MSDS) गंतव्य बाज़ार के लिए आवश्यक भाषा और प्रारूप में।
• तृतीय-पक्ष भारी धातु परीक्षण रिपोर्टें एक प्रमाणित प्रयोगशाला से, जो अनुप्रयोग के लिए प्रतिबंधित धातुओं को शामिल करती हो।
• बहु-बैच रंग स्थिरता डेटा कम से कम तीन से पाँच लगातार उत्पादन बैचों में, डेल्टा-ई मानों और सापेक्ष रंजक शक्ति के रूप में व्यक्त किया गया। यह दस्तावेज़ अक्सर छोड़ दिया जाता है और यही वह दस्तावेज़ है जो सबसे सीधे भविष्यवाणी करता है कि अगला कंटेनर पिछले के साथ मेल खाएगा या नहीं।

दस्तावेज़ों के समान ही महत्वपूर्ण एक संचालन संबंधी बिंदु: नमूना प्रदर्शन और बल्क प्रदर्शन स्वतः ही एक ही चीज़ नहीं होते हैं। एक आपूर्तिकर्ता जिसके नमूने पास हो जाते हैं लेकिन जिसके उत्पादन बैच विचलित हो जाते हैं, उसकी प्रक्रिया नियंत्रण समस्या है, जिसे केवल दस्तावेज़ीकरण से ठीक नहीं किया जा सकता। पूछें कि नियमित उत्पादन में रंग स्थिरता को कैसे मापा जाता है, न कि केवल नमूना प्रस्तुति में क्या मापा जाता है।

डोज़िंग एक विनिर्देश निर्णय है, आदत नहीं

कंक्रीट के लिए आयरन ऑक्साइड पिगमेंट की मात्रा एक छोटी संख्या है, लेकिन यह रंगीन कंक्रीट परियोजना के स्वीकार किए जाने के फैसले पर असमानुपातिक प्रभाव डालती है। इस दर को उस इकाई में बताना आवश्यक है जिसमें प्लांट वजन माप सकता है, और यह वास्तविक मिश्रण डिज़ाइन की सीमेंट सामग्री से जुड़ी होनी चाहिए। इसे उन सामग्रियों के साथ तीन-चरणीय परीक्षण द्वारा पुष्टि करना आवश्यक है जो उत्पादन में उपयोग की जाएँगी। यदि यह कार्य उचित ढंग से किया जाए, तो इसमें कुछ सप्ताह लगते हैं और कुछ परीक्षण बैचों की लागत आती है। यदि यह गलत तरीके से किया जाए, तो इसकी कीमत एक फिर से ढालने (री-पाउर), अस्वीकृत प्रीकास्ट डिलीवरी, या हैंडओवर के समय रंग संबंधी विवाद के रूप में चुकानी पड़ सकती है।

हेबेई तियानहुइबाओ टेक्नोलॉजी कंपनी, लिमिटेड में, कंक्रीट और औद्योगिक रंगीनकरण के लिए आयरन ऑक्साइड पिगमेंट्स का निर्माण २६ वर्षों के उत्पादन अनुभव पर आधारित है और ये विशिष्टता-आधारित परियोजनाओं की आवश्यकता के अनुसार दस्तावेज़ीकरण के साथ आपूर्ति किए जाते हैं। हमारे ग्रेड आरईएच, रोएचएस, सीई और आईएसओ के अनुपालन में हैं, और हम वर्गीकृत पिगमेंट माल के वायु और समुद्र परिवहन के लिए आईएटीए डीजीआर और आईएमडीजी कोड अनुपालन भी प्राप्त कर चुके हैं — इसलिए जब कोई शिपमेंट चलना होता है, तो दस्तावेज़ीकरण बाधा नहीं बनता है। प्रत्येक शिपमेंट को बैच-विशिष्ट सीओए, एसडीएस/एमएसडीएस दस्तावेज़ीकरण और तृतीय-पक्ष परीक्षण रिपोर्टों द्वारा समर्थित किया जाता है। ५०,००० टन वार्षिक उत्पादन क्षमता और १५० से अधिक देशों में ग्राहकों की सेवा करने वाले निर्यात संचालन के साथ, हम बल्क कार्यक्रमों और मूल्यांकन कार्यों दोनों का समर्थन करते हैं।

बल्क ग्रेड के लिए न्यूनतम ऑर्डर मात्रा 1 मीट्रिक टन है, और मानकीकृत 25 किग्रा बुने हुए बैग्स स्टॉक से शिप किए जाते हैं। परीक्षण और मूल्यांकन के लिए छोटे नमूने अलग से आपूर्ति किए जाते हैं और ये एमओक्यू में शामिल नहीं होते हैं, इसलिए कोई फॉर्मूलेटर या बैचिंग प्लांट उत्पादन मात्रा के लिए प्रतिबद्ध होने से पहले अपने स्वयं के मिश्रण डिज़ाइन में रंग की गहराई और विसरण की पुष्टि कर सकता है। अनुरोध पर विशिष्ट रंग मिलान, कण आकार समायोजन और पैकेजिंग अनुकूलन उपलब्ध हैं, और हमारे कई ग्राहक वर्षों से दोहराए गए ऑर्डर दे रहे हैं।

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