פסיגם חומצה של ברזל וההידרציה של צמנט: מה זה עושה לזמן הקיבוע ולעוצמה

בקיצור: צבע חומץ ברזל הוא אבקה דקה, ואבקות דקיקות מתחרות על המים והתוספות בכל תערובת בטון. ברוב המפעלים ההשפעה על זמן הקיבוע ועל עוצמת ה-28 ימים היא קטנה ומיוחסת לצלם, למרות שהסיבה נמצאת במקום אחר. רצוי להריץ תערובת בקרה אחת ותערובת צבעונית אחת מהצמנט הזה, עם אותו יחס מים-צמנט ואותו טיפול קירור, ואז להשוות את זמן הקיבוע ואת תוצאות הקוביות. זוג התערובות היחיד הזה עונה על השאלה האמיתית שのおלך שלך שואל.

מפעל תערובות משנה צבע ביום שישי והתוצאות של הקוביות מגיעות נמוכות ביום שלישי. הצבע מושם תחילה באשמה, מכיוון שהוא הדבר היחיד שנראה ששינה. לפעמים זה הוגן. לעיתים קרובות – לא.

זה מה שמתרחש באמת במערבולת כאשר מוסיפים צבע.

הצבע הוא אבקה שנייה במערכת מצובה.

גרגרי הצמנט הידרטים, ובכך סופגים מים ומשחררים חום. אוקסיד הברזל האדום (Fe2O3) לא עושה אף אחד משני הדברים הללו. הוא כימיית שקט במערכת צמנט פורטלנד, ולכן הוא שומר על הצבע שלו במשך עשורים.

מה שהוא כן מביא הוא שטח פנים. צבעון בריכוז נפוץ לצבעון אינטגרלי של בטון מוסיף כמות גדולה של חלקיקים עדינים ביותר. חלקיקים אלו דורשים מים, והם דורשים אותם ברגע שהתערובת עדיין פלסטית. התוצאה היא בדרך כלל עלייה קטנה בדרישת המים, והתערובת הפלסטית מרגישה קשיחה מעט יותר באותה דרגת נמיכות.

קיים גם אפקט שני שגוזל את המפעלים. שטח הפנים של החלקיקים העדינים של הצבעון עלול לקלוט חלק מהתוספת להזרחת אוויר או להפחתת המים לפני שהתוספת מגיעה לצמנט. הכמות שרשמתם בכרטיס ההכנה עדיין נמצאת בתוף, אך כמות קטנה יותר ממנה פועלת.

זמן הקיבעון הוא המקום הראשון שבו תבחינו בכך.

ההגדרה היא אירוע של חום וכימיה. סיליקט הטריקלציום (C3S, הפאזה העיקרית שנותנת חוזק בצלנدر פורטלנד) מתחילה לתרגל, והפסטה מתקרשה. כל מה שמאט את הגישה של המים לגרגרי הצמנט דוחה את העקומה הזו ימינה.

במציאות, תערובת צבעונית נוטה להגדרה מעט מאוחרת יותר מאשר התערובת הבקרה. עיכוב של עשר או עשרים דקות הוא נפוץ וברוב המקרים אינו מזיק. מה שחשוב הוא אם העיכוב קבוע, ואם הוא גדל עם העלייה בכמות הצבע.

יש שתי שיטות לקביעת זה. מחט ויקט (ASTM C191, בדיקת חדירה על פסה) נותנת מספר מדוייק במעבדה. שיטת התנגדות החדירה (ASTM C403, חיבור מחט לתערובת מגוררת) עובדת טוב יותר על תערובת אמיתית הכוללת גם אגריגטים. כל אחת משתי השיטות, כאשר מבצעים אותה על תערובת בקרה ועל תערובת צבעונית מהחומר הצמנט אותו, מגלה את גודל העיכוב.

הפרדת הפיגמנט מכל שאר החומרים

אובדן עוצמה נובע ממספר גורמים: הבדלים באצווה של הצמנט, רטיבות האגרגטים, סובלנות השיקול, התנאים להבשלה, וטמפרטורת ההטפה — כל אלה משפיעים על התוצאה. אם משנים גם את הפיגמנט וגם את התערובת בו זמנית, לא ניתן ללמוד דבר.

לשמור על קבוצת הבקרה כנה: אותו מגדל צמנט, אותה מחסנית אגרגטים, אותו יחס מים-צמנט (w/c, משקל המים חלקי משקל הצמנט), אותה אצווה של תוספים. לשנות רק את הפיגמנט. ליצוק צילינדרים משתי התערובות, להבשילן יחד, ולשבור אותן לאחר 7 ו-28 ימים לפי ASTM C39.

אם עוצמת התערובת עם הפיגמנט נמוכה מקבוצת הבקרה בשני המועדים, והפער גדל, יש השפעה אמיתית, והכמות המופעלת היא הדבר הראשון שצריך לבדוק. אם שתי התוצאות נמצאות בתוך טווח הטעויות של מבחני העצמיים, הפיגמנט אינו הסיבה לבעיה, וצריך לבדוק את תנאי ההבשלה ואת הרטיבות.

היו כנים גם בנוגע לפיזור. שני צילינדרים אינם הוכחה. מפעלי ערבוב שמתווכחים על חצי מגה-פסקל עם קוביות בודדות, בדרך כלל מתווכחים על רעש.

שלושה דברים שחשובים יותר מהצבע

ערבוב הפקולטור לפי משקל, לא לפי כף. פקולטור ששוקל בדיוק עד לקילוגרם הקרוב ביותר בערבוב של שני מטרים מעוקבים הוא בסדר. פקולטור שמוסף באמצעות מגרפה אינו מתאים, והשוני בצבע שמנבאים ממנו נוטה להאשים את הספק.

זמן הפיזור. פקולטור שמיושר בסוף המחזור ומשוחרר שלושים שניות מאוחר יותר לעולם לא יתפזר. תקבלו כתמים, והתערובת תתנהג אחרת מאשר התערובת שביצעתם במעבדה. הקדישו לו זמן ערבוב מלא וצפו בשחרור.

הטיה, בכל פעם. בטון צבעוני נידון על פי השטח החיצוני, והשטח החיצוני הוא המקום הראשון שבו ניכרת ההטיה. לוח בטון צבעוני שמייבש מוקדם נראה כתמי ומניחים שזוהי תקלה בפקולטור. בדרך כלל אין זו תקלה בפקולטור.

הטעות של המפעל מתרחשת כמעט תמיד כאן, בשלושת אלו, ולא בתוף הפקמן.

ניסוי שנותן מענה לשאלה בזריקה אחת.

1. הוציאו את מספר הסידרה של הצמנט שתריצו בפועל, ושמרו על תערובות הבקרה והניסוי על סידרה זו בלבד.
2. קבעו מראש את יחס המים לצמנט ואת כמות התוספת על הנייר, ורשמו את ערך הצליבה שאליה אתם שואפים.
3. הכינו תערובת בקרה ללא פיגמנט. יצקו צילינדרים ועשו מדידת קשיחות או מדידת חדירה (Vicat).
4. הכינו את התערובת עם הפיגמנט בכמות המיועדת לייצור. אותו צמנט, אותם אגרגטים, אותו יחס מים לצמנט. יצקו ומדדו באותה שיטה.
5. רשמו את ערך הצליבה בשתי התערובות. אם דרישת המים השתנתה, רשמו כמה מים או תוספת נדרשו כדי להחזיר את ערך הצליבה המבוקש.
6. שברו את הצילינדרים לאחר 7 ו-28 ימים. שמרו את התוצאות יחד עם רשומות התערובות, לא במחברת של מישהו.
7. אם אתם מריצים יותר מקצב אחד של פיגמנט בייצור, חזרו על הניסוי בקצה העליון של הטווח. האפקט תלוי בכמות.
8. לשמור דוגמה שנותרה של אצווה של הפקס (הדוגמה שאושרה ונשמרה להשוואה) ואצווה של הצמנט יחד, כדי שהויכוח של השנה הבאה יתמך בראיות.

מה שספק הפקס חייב לך כאן

ספק פקס אינו יכול לספר לך כיצד המוצר שלו מתנהג במיקסר שלך. הוא יכול לספר לך מה נמצא בתוכו, והוא יכול לספק לך את אותו מוצר באצווה זהה מאצווה לאצווה, כך שהניסוי שלך ישאר תקף.

ייצרנו פקסים של חמצני ברזל במשך 26 שנה, וייצרנו צבעים אדומים (Fe2O3), צהובים (α-FeOOH), שחורים (Fe3O4), חומים, וגרעינים מורכבים ירוקים וכחולים לבטון, למörtר, לאספלט, לקטלגים, לפלסטיק ולגומי. הסדרה המינימלית שלנו היא טון אחד (1,000 ק"ג), ומדגם ניסיוני ניתן לקחת מאצווה הייצור אותה מתייחסת ההצעה, יחד עם מספר האצווה ותעודת הניתוח.

אם אתם מחפשים זמן קובע או שאלה של עוצמה בתערובת צבעונית, שלחו לנו את תכנון התערובת ואת מגרעת הצמנט שאתם מריצים. אנו נתאים את מגרעת הפסיגמנט לתערובת, כך שהמשתנה היחיד בניסוי שלכם יהיה זה שרציתם לבדוק.

ליצירת קשר: [email protected] | +86-13400211655