Colore solo dove appare: il livello Face-Mix e ciò a cui deve resistere

In breve: Un blocchetto non deve necessariamente essere rosso in tutta la sua sezione. La maggior parte dei blocchetti colorati presenta un’anima grigia con una sottile superficie colorata; la differenza di costo legata al pigmento è effettiva. Questo articolo illustra lo spessore minimo richiesto per tale strato, le sollecitazioni reali a cui è sottoposto, il motivo per cui lo spessore può variare all’interno di un singolo pallet e l’unica misurazione utile da effettuare prima di accettare una consegna.

Due blocchetti appaiono identici sul pallet. Uno è rosso in tutta la sua sezione; l’altro è rosso solo nei primi millimetri e grigio nella parte sottostante. L’acquirente che ha firmato la targhetta di approvazione spesso non sa quale dei due ha acquistato.

Perché colorare solo la parte superiore

Il pigmento è l'ingrediente secco più costoso in un elemento di calcestruzzo colorato, e il suo costo supera di molto quello degli altri ingredienti. Colorare l'intero spessore di un pavel da 60 mm significa pagare per il colore anche negli ultimi 50 mm inferiori, dove nessuno lo vedrà mai.

Molte aziende suddividono l'operazione: la macchina riempie lo stampo con una miscela base (la parte non colorata dell'elemento), priva di pigmento, quindi deposita uno strato misurato di miscela superficiale colorata (lo strato superiore pigmentato) prima della compattazione. I due strati si legano durante la vibrazione e la maturazione, formando un unico elemento. Se lo si taglia con una sega, si vede chiaramente la linea di separazione.

Non c'è nulla di scorretto in questo approccio. Si tratta di una prassi standard, indicata esplicitamente nei disegni tecnici di molti interventi commerciali di pavimentazione. Il problema sorge quando l'acquirente presuppone una colorazione a tutto spessore, mentre l'azienda produttrice prevede invece una sola colorazione superficiale, e nessuno dei due annota esplicitamente tale scelta.

Ciò che effettivamente deve resistere lo strato d'usura

Lo strato superficiale è una superficie d’usura. Su un vialetto sopporta lo sfregamento dei pneumatici, le impurità e occasionalmente oggetti trascinati. Su un marciapiede pubblico sopporta il passaggio pedonale e le operazioni di pulizia. Su un’area di carico sopporta carichi concentrati e acciaio.

Tre fattori ne riducono la durata. L’abrasione (usura causata da sfregamento e impurità) rimuove lentamente materiale; uno strato specificato troppo sottile raggiunge il sottofondo in pochi anni. I cicli gelo-disgelo sulla superficie possono provocare scagliature (distacchi di piccole porzioni) se la miscela non è aerata (dosata in modo che la pasta conservi minuscole bolle d’aria dopo la presa). Infine, i sali antigelo, con ripetuti bagnamenti, attaccano la pasta in superficie, dove risiede il colore.

Quest’ultimo aspetto merita una pausa. Uno strato colorato che perde la sua pasta perde anche il colore, poiché il pigmento è legato a tale pasta. L’aggregato sottostante è grigio, indipendentemente dal dosaggio effettuato.

La resistenza all'abrasione delle superfici orizzontali in calcestruzzo ha metodi di prova specifici; ASTM C779 è quello generalmente citato nelle specifiche. Se il vostro progetto richieda effettivamente tale prova è una questione distinta. La maggior parte delle specifiche per pavimentazioni si basa invece sullo standard del prodotto: EN 1338 è lo standard europeo per blocchi da pavimentazione in calcestruzzo e definisce i requisiti e i metodi di prova, mentre ASTM C936 riguarda le unità da pavimentazione interbloccanti in calcestruzzo compatto negli Stati Uniti.

Il calcolo aritmetico da eseguire una volta sola

Supponiamo che un blocco da pavimentazione abbia uno spessore di 60 mm e che lo strato colorato abbia uno spessore di 6 mm. Questo strato rappresenta un decimo del volume totale dell'unità. Il pigmento che in precedenza veniva distribuito nell'intero corpo viene ora inserito solo in quel decimo.

Pertanto, il costo del pigmento per metro quadrato diminuisce approssimativamente in tale proporzione, prima di considerare le ulteriori operazioni di movimentazione, il secondo miscelatore e il silo dedicato alla miscela per lo strato superficiale. Il risparmio non corrisponde all'intero 90 per cento, e qualsiasi impianto che vi quoti un risparmio pari al 90 per cento completo non sta tenendo conto dei propri costi.

Ecco l’altro lato del bilancio. La miscela di superficie di solito contiene una percentuale maggiore di cemento e un aggregato più fine rispetto alla base, poiché la superficie deve presentarsi esteticamente gradevole. Anche questo comporta costi. Su produzioni limitate, i costi di allestimento possono annullare completamente il risparmio ottenuto sui pigmenti, motivo per cui alcune aziende rifiutano la miscela di superficie per ordini inferiori a una certa quantità.

Chiedere entrambi i valori in termini di costo per metro quadrato, non di costo per tonnellata di pigmento. Il valore per tonnellata appare sempre vantaggioso, ma non fornisce alcuna informazione utile.

Miscela di superficie contro corpo pieno

La fila di granuli è l’elemento che gli acquirenti sottovalutano. Su una piastra con strato superficiale, un danno che attraversa l’intero spessore lascia una cicatrice grigia, impossibile da ritoccare in modo convincente con pasta pigmentata. Se l’applicazione prevede urti oppure se le unità verranno tagliate in cantiere per bordi e curve, la composizione omogenea elimina fin dall’inizio ogni obiezione.

Dove lo stabilimento commette l’errore

Spessore irregolare su un singolo pallet. Lo strato superficiale viene dosato tramite un serbatoio o una cinghia trasportatrice; se la cassa di distribuzione non è regolata in modo uniforme, lo strato risulterà più spesso da un lato e più sottile dall’altro. Nessuno lo nota, perché la superficie superiore appare identica.

Contaminazione all’interfaccia. Il calcestruzzo della base rimasto attaccato alla parete dello stampo può essere trascinato verso l’alto nello strato superficiale, causando striature grigie. Su un elemento rosso, queste appaiono come macchie di sporco.

Deriva dello spessore durante un turno. La miscela in vasca si assesta e si compatta, quindi il volume erogato per unità diminuisce man mano che la vasca si svuota. Un’unità prodotta all’inizio del turno e una prodotta alla fine possono differire di una misura visibile.

Nessuno di questi fattori emerge da una lettura del colore. Uno spettrofotometro applicato sulla superficie superiore indicherà che entrambe le unità corrispondono, poiché entrambe le superfici sono rosse. La differenza è sottostante.

Controlla quella che già possiedi

Rompi un’unità. Non tagliarla, rompila. Una superficie tagliata si sfuma e nasconde la linea; una rottura segue il piano più debole e mostra chiaramente lo strato.

Quindi misura lo strato in quattro punti intorno al bordo rotto con un righello metallico e annota i quattro valori. Se differiscono tra loro oltre una piccola tolleranza, la distribuzione è irregolare, indipendentemente dall’aspetto della superficie.

Eseguire questa operazione sulle unità del primo e dell’ultimo pallet di una consegna, non solo su quella consegnata dal conducente. Se si dispone di uno standard conservato dall’approvazione della prova, romperne uno anche di quelli e procedere al confronto. Un frontale che si è assottigliato rispetto al campione approvato rispetto alla produzione in serie richiede un colloquio con il fornitore, e lo si desidera prima che le unità vengano posate.

Per la struttura dei pori e per il modo in cui base e frontale aderiscono, la comparazione tra processo dry-cast e processo wet-cast illustra come i due processi differiscano per quanto riguarda la compattazione e da dove inizi la delaminazione.

Inserirla nell’ordine

Quattro righe svolgono la maggior parte del lavoro.

Indicare il metodo di colorazione a parole: full body oppure face mix con uno spessore minimo specificato. Non usare "colorato in tutto il volume" quando ci si riferisce alla superficie.

Indicare dove viene misurato lo spessore e dopo quale operazione: su un’unità rotta, in quattro punti, sul primo e sull’ultimo pallet.

Indicare cosa accade se un’unità presenta uno spessore inferiore al minimo. Rifiutare il pallet oppure accettarlo con un adeguamento del prezzo? Un valore minimo privo di conseguenze è una semplice indicazione.

Indicare il riferimento colore e mantenerlo. La targhetta conservata dalla prova è l'unico elemento che consente di dimostrare che la faccia è stata modificata. Il protocollo della prova stabilisce cosa deve essere posizionato accanto a tale targhetta.

Se la dose di pigmento è ciò che occorre ricalcolare per una miscela per faccia, le indicazioni di dosaggio per le miscele pronte e per i getti prefabbricati sono espresse per metro cubo di materiale colorato, quindi vanno applicate al volume della faccia e non all'intero elemento.

INFORMAZIONI SUL FORNITORE

Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. produce pigmenti sintetici a base di ossido di ferro da 26 anni, fornendo tonalità rosse, gialle, nere e marroni a impianti per blocchi e pavimentazioni, produttori di calcestruzzo preconfezionato, nonché aziende del settore vernici e plastica. Il lavoro su faccia richiede soprattutto un calcolo preciso della dose, più che una scelta del pigmento: il nostro team tecnico collaborerà con il vostro impianto di betonaggio per definire lo spessore dello strato e la dose esatta prima della prima pallettizzazione. Quantità minima d'ordine: 1 tonnellata (1.000 kg).

Contatto: [email protected] / +86-13400211655.