Óxido de hierro rojo 130 frente a 190: ¿Qué grado especificar y por qué?

El óxido de hierro rojo 130 y el 190 aparecen uno al lado del otro en casi todas las listas de precios de los proveedores, y la diferencia entre ellos no es una diferencia de calidad. Ambos son óxido de hierro alfa sintético (Fe2O3), ambos llevan la misma referencia del Índice de Color — Rojo Pigmento 101 (CI 77491) — y el mismo número CAS, 1309-37-1. Lo que varía es la posición de cada grado en la secuencia de tonos y la intensidad cromática que aporta por kilogramo. Si se especifica el incorrecto, el error no aparece en la nota de entrega; aparece en la losa, tres días después del curado, junto a la muestra aprobada.

Este artículo explica qué significan los números de grado, qué parámetros distinguen a ambos grados y cómo verificar la elección frente a sus propios materiales.

Qué significan realmente los números 130 y 190

Son abreviatura comercial y de proveedor , no una designación internacional. Ninguna clasificación ISO ni ASTM define una "130" ni una "190"; bajo el Colour Index, ambas son el mismo pigmento: Pigment Red 101. Los números indican una posición dentro de la familia propia de un fabricante, razón por la cual una 190 de una fábrica y una 190 de otra pueden diferir, y por la que los números de grado nunca deben trasladarse entre proveedores sin un nuevo certificado de análisis.

Dentro de una misma familia, los números marcan una posición sobre un eje de tono. En la secuencia industrial habitualmente citada para el óxido de hierro sintético rojo, los grados 110, 130 y 190 van desde un rojo amarillento hasta un rojo azulado, con el 130 en el centro. Un "110" tiende a lo cálido y a lo anaranjado-marrón, un "190" se percibe más intenso y azulado, y un "130" es el grado de uso general con tono medio.

Estos son intervalos comúnmente indicados en las fichas técnicas publicadas para los grados tipo 130 y tipo 190 — un punto de referencia para la adquisición, no una especificación del producto de ningún proveedor. Siempre lea el certificado de análisis real del lote que está comprando.

Los tres parámetros que determinan el color

El contenido de Fe2O3 fija el límite superior de intensidad. El óxido férrico rojo es un material particulado que dispersa y absorbe la luz, no un colorante. Un mayor contenido de óxido férrico significa menos material inerte diluyendo el color, por lo que el grado alcanza una tonalidad más intensa a la misma tasa de adición — razón por la cual los grados tipo 190 suelen ser el punto de partida habitual para obtener un rojo saturado e intenso, en lugar de un terracota.

La distribución del tamaño de partículas determina el tono. En el óxido férrico alfa sintético, el tono varía con el tamaño de las partículas primarias: normalmente se observa que las partículas más finas producen tonos más cálidos y amarillentos, mientras que las partículas más grandes generan tonos más profundos y azulados. Por lo tanto, los grados 130 y 190 no son un mismo color a dos intensidades distintas, sino dos tonos diferentes que también difieren en intensidad. Al usar el grado 190 como sustituto directo del 130, primero se modifica el tono y luego la intensidad.

La fuerza tintórea, y no solo el contenido de Fe2O3, determina el costo por unidad de color. La fuerza tintórea depende de la distribución del tamaño de partículas y de qué tan completamente el pigmento se desaglomera en la mezcladora. Dos grados con el mismo contenido declarado de Fe2O3 pueden requerir tasas de adición visualmente distintas para alcanzar la misma intensidad; por ende, comprar según el precio por kilogramo compara datos inadecuados. La comparación útil es el precio por unidad de color entregado, lo cual exige una prueba práctica.

Elección entre ellos: qué decide realmente

Retroceda desde el color masivo, usando los materiales reales. La pregunta útil no es «¿qué grado es mejor?», sino «¿cómo se ve el color objetivo en este cemento y esta arena?». Los dos grados se distinguen con mayor claridad en mezclas claras y en tonos reducidos (con tinte blanco), y con menor claridad en masas profundas sobre cemento gris, lo cual resulta relevante cuando un proyecto emplea cemento blanco para un elemento y cemento gris para otro.

Como regla práctica:

• Tonos medios cálidos: terracota, rojos tipo ladrillo o cerámica. Un grado tipo 130 suele ser el punto de partida habitual: centro de la gama de tonos, dispersión predecible y la mayoría de los objetivos arquitectónicos se alcanzan con una tasa de adición moderada.
• Rojos profundos, más fríos y saturados. Un grado tipo 190 suele ser el punto de partida habitual, porque su matiz más azulado y su mayor contenido de hierro requieren menos pigmento para lograr una intensidad determinada.
• Recubrimientos y plásticos, donde el pigmento constituye directamente el color. Los parámetros decisivos aquí son la intensidad de coloración, la absorción de aceite y la dispersión en el aglutinante específico. Una calificación de tipo 130 de alta intensidad suele ser la opción más económica para sistemas tintados; se elige una calificación de tipo 190 cuando el tono completo es el producto.
• Donde el pigmento se mezcla con óxido amarillo, negro o marrón. Un rojo más azulado mezclado con óxido amarillo produce un intermedio menos intenso que las mismas proporciones obtenidas a partir de un rojo más cálido. Fije primero la calificación del rojo y luego construya la mezcla.

Dosis en hormigón: lo que implica la elección de la calificación

Para hormigón coloreado integralmente, las tasas de adición suelen indicarse como del 1 % al 10 % en masa de cemento , siendo aproximadamente del 5 % al 8 % el rango en el que se sitúan normalmente las mezclas más pigmentadas. El límite superior no es arbitrario: superarlo reduce generalmente la resistencia mecánica del producto; por tanto, la respuesta a «el color no es lo suficientemente intenso» suele ser cambiar la calificación o revisar el cemento y la arena, no añadir más polvo.

Ese rango es donde la decisión sobre el grado se compensa por sí misma. Si un grado tipo 130 requiere una tasa de adición cercana al extremo superior de la banda, mientras que un grado tipo 190 alcanza el mismo objetivo en la mitad de la banda, el grado más azulado puede costar menos por unidad de color incluso con un precio más alto por kilogramo.

Verificar la elección antes de comprometerse con volúmenes importantes

Para el hormigón con color integral, el punto de referencia es ASTM C979 / C979M-16, Especificación estándar para pigmentos destinados al hormigón con color integral . Define el conjunto de ensayos frente al cual se evalúa un pigmento: humectabilidad en agua, resistencia a álcalis, porcentaje de sulfatos, solubilidad en agua, estabilidad durante el curado atmosférico, resistencia a la luz, efectos sobre el hormigón (preparación de la mezcla, elaboración y curado, tiempo de fraguado, contenido de aire y resistencia a la compresión) y coincidencia cromática del lote entregado.

Dos observaciones prácticas. Primero, la «coincidencia cromática del embarque» convierte la consistencia lote a lote en un requisito verificable, no en una mera promesa: solicite las cifras ΔE que su proveedor tenga registradas frente a su propio estándar, lote por lote. Segundo, la especificación no cubre explícitamente la estabilidad del pigmento bajo curado acelerado con vapor de baja o alta presión; si su planta emplea curado con vapor, esa laguna debe cerrarse mediante una prueba realizada bajo su propio ciclo de curado.

Secuencia práctica de verificación:

1. Revisión del certificado. Contenido de Fe2O3, poder tintóreo, absorción de aceite, residuo en malla 320, contenido soluble en agua, contenido volátil a 105 °C, pH y ΔE frente al estándar —para el lote específico, no para una hoja técnica genérica.
2. Prueba de laboratorio de tres puntos. Elabore usted mismo su propio cemento, arena, áridos y aditivo, a la dosis objetivo, además de una dosis aproximadamente un 20 % inferior y otra aproximadamente un 20 % superior. Los dos puntos extremos miden la sensibilidad de la mezcla al error de dosificación.
3. Evaluación tras curado a los 7 y 28 días. Evaluar el color tras el curado, no al desmoldar; el hormigón sigue cambiando a medida que se seca.
4. Muestra de referencia protegida. Conservar un patrón físico bajo condiciones acordadas de almacenamiento y fotografiarlo con la misma iluminación que cada muestra de producción. La mayoría de las controversias sobre un «color incorrecto» son en realidad disputas sobre la referencia, no sobre el pigmento.

Lo que ningún grado puede corregir

La selección del grado es solo una variable del color final y, en muchos proyectos, ni siquiera es la más determinante.

El color base del cemento y la arena establece los límites inferior y superior de lo que cualquier pigmento rojo puede lograr en esa mezcla; una arena más oscura y rica en hierro modifica el tono curado independientemente del grado. Relación agua-cemento modifica la densidad superficial y la intensidad del color; una proporción elevada aumenta el riesgo de porosidad superficial y eflorescencia, donde una capa blanquecina sobre una superficie roja se interpreta como un defecto de color, aun cuando el pigmento sea correcto. Compactación y curado determinan qué cantidad de la capa superficial rica en pigmento llega intacta a la entrega. dispersión decide si el pigmento se distribuye de manera uniforme en toda la matriz: los pigmentos que permanecen aglomerados se concentran localmente, lo que se observa como moteado y como desviación tonal entre lotes.

Ese último punto es algo que la selección de grado no puede sustituir. Un grado 190 no solucionará un problema de dispersión, y un grado 130 no intensificará una mezcla que contenga demasiado poca cemento.

Redactar la especificación de modo que el grado quede inequívoco

Indicar el grado y los parámetros, y nunca únicamente el número del grado:

Pigmento rojo de óxido de hierro, alfa-Fe2O3 sintético, CI Pigment Red 101. Contenido de Fe2O3 ≥ 96 %. Poder tintóreo: 98–102 % respecto del estándar del proveedor. Diferencia de color frente al estándar aprobado: ΔE ≤ 1,0. Residuo en malla 320: ≤ 0,3 %. Materia soluble en agua: ≤ 0,3 %. Contenido volátil a 105 °C: ≤ 1,0 %. Se suministra con certificado de análisis específico por lote. Aprobación del color frente a la muestra maestra conservada, bajo las condiciones de curado acordadas.

Esa redacción hace que el resultado del color sea comprobable frente a un documento, y no frente a una opinión, y elimina la suposición de que un número de grado signifique lo mismo entre distintos proveedores —lo cual no es cierto.

Para un ejemplo documentado de coincidencia de grados en producción, nuestra monografía Óxido de hierro rojo 190 para un productor de baldosas de hormigón en Pakistán , en la sección «Casos» de este sitio, describe una fábrica de baldosas cuyo problema principal para el cliente era la variación de tono entre lotes.

SOBRE EL PROVEEDOR

Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. lleva 26 años produciendo pigmentos de óxido de hierro, con una capacidad anual de producción de 50 000 toneladas y clientes en más de 150 países y regiones. La serie de óxido de hierro rojo abarca las calidades 110, 130 y 190, además de versiones nano, ultrafinas, de fácil dispersión, resistentes a ácidos y álcalis, aptas para contacto con alimentos y servicios de ajuste de color directo desde fábrica. Entre las certificaciones obtenidas figuran REACH, RoHS, CE e ISO, así como la normativa IATA DGR para el transporte aéreo y el Código IMDG para el transporte marítimo. La cantidad mínima de pedido es de 1 tonelada métrica, en bolsas tejidas de 25 kg, disponibles de stock; se suministran muestras pequeñas por separado para ensayos, sin que estas cuenten para cumplir la cantidad mínima de pedido. Los artículos en stock se envían en 3–5 días hábiles; los artículos personalizados, en 7–15 días hábiles. El control de calidad abarca desde las pruebas de materias primas hasta la inspección del producto terminado, y, bajo solicitud, se facilitan datos de consistencia cromática entre lotes múltiples (ΔE).

Para comparar los grados tipo 130 y tipo 190 con su color objetivo, envíenos los detalles de su cemento y arena, o la muestra maestra, y solicite una hoja de especificaciones y una muestra de prueba. Contacto: [email protected] / +86-13400211655.