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Cette page rend compte d’un projet réel. Elle est rédigée à partir des informations fournies par le client concernant son propre processus, et elle distingue délibérément ce que le client a rapporté de ce qui n’a pas été mesuré. Lorsqu’une valeur n’est pas disponible, aucune valeur n’est indiquée.
Le client exploite une usine de production de dalles de sol et de dallages en béton située à Pakistan . Son procédé correspond à la ligne standard de fabrication de dalles par voie sèche ou humide, couramment utilisée dans la région : du ciment, du sable et des granulats sont dosés et mélangés, un pigment est ajouté au mélange, puis le mélange coloré destiné à la face visible est compacté dans un moule sous vibration et pression avant durcissement.
Le problème qu’il nous a soumis ne concernait ni la résistance, ni l’aspect de surface, ni les délais de livraison. Il portait sur couleur les carreaux issus de leurs séries de production présentaient des lectures incohérentes : le rouge souhaité apparaissait à la surface des carreaux avec une variation visible de teinte, si bien que des carreaux fabriqués à des moments différents — et, dans certains cas, des carreaux provenant d’une même série de production — n’offraient pas une couleur uniforme.
Pour un producteur de carreaux, il s’agit d’un défaut coûteux. Les carreaux sont posés sur de grandes surfaces continues ; ainsi, une différence de teinte imperceptible sur une unité isolée devient évidente dès que plusieurs centaines de mètres carrés sont posés ensemble. La réclamation formulée par le client portait sur un problème d’uniformité chromatique, et leur hypothèse de travail était que le pigment constituait le point critique à examiner.
L’engagement a commencé par l’étude du mélange, non par le catalogue.
Étape 1 — Définir précisément quelle était la teinte rouge cible. Plutôt que de citer la nuance déjà utilisée par le client, nous sommes partis de l’objectif : la teinte que le client cherchait à obtenir avec son propre ciment et son propre sable. En effet, la couleur finale de la dalle après durcissement dépend du pigment plus de la teinte de fond du ciment, de la couleur des granulats, de la teneur en eau ainsi que du mode de compactage et de cure. Une nuance citée isolément de ces conditions ne constitue donc qu’une simple estimation. Le mélange pigmenté de surface, le mélange de fond et le procédé de cure ont été examinés conjointement.
Étape 2 — Adaptation de la nuance. Sur cette base, nous avons recommandé Oxyde de fer rouge 190 comme pigment pour le mélange pigmenté de surface. Ce choix repose sur une correspondance précise de teinte et d’intensité, et non sur une simple augmentation d’intensité : au sein de la famille des oxydes de fer rouges synthétiques, le numéro de nuance indique une position sur l’axe des teintes, et la position 190 se situe vers l’extrémité plus foncée et plus bleutée de la gamme. Pour une gamme de dalles en béton dont l’objectif était un champ rouge uniforme et constant, l’ajustement précis de cette position de teinte par rapport à la base de ciment et de sable du client a constitué la modification spécifique apportée.
Étape 3 — Cohérence de l’approvisionnement. Un seul échantillon bien adapté ne résout rien si la livraison suivante se situe à un point différent sur l’axe des teintes. L’organisation de l’approvisionnement traite donc la cohérence lot à lot comme une exigence opérationnelle, les données de cohérence chromatique sur plusieurs lots (ΔE par rapport à la référence convenue) étant disponibles comme vérification plutôt que comme argument marketing.
Étape 4 — Documentation. Le pigment est fourni avec un certificat d’analyse spécifique à chaque lot, couvrant les paramètres qui déterminent la couleur dans un système à base de ciment : teneur en Fe2O3, pouvoir colorant, absorption d’huile, résidu sur tamis, teneur en matières solubles dans l’eau, teneur en matières volatiles et différence de couleur par rapport à la référence. Les certifications détenues comprennent REACH, RoHS, CE et ISO, ainsi que le règlement IATA DGR pour le transport aérien et le code IMDG pour le transport maritime ; pour un acheteur pakistanais expédiant du pigment classifié par voie maritime, la documentation IMDG fait partie intégrante du processus pratique de commande, et non une simple formalité.
Cette section contient normalement des résultats mesurés. Pour ce projet, aucune valeur mesurée n’a été fournie ; aucune n’est donc indiquée ici. Ce qui a été enregistré est qualitatif, et il est présenté comme tel :
Ce qui serait nécessaire pour chiffrer correctement ce projet. Un producteur de carrelage observant la même amélioration suivrait : l’écart ΔE entre les carreaux produits et l’échantillon témoin conservé, par série de production ; le pourcentage de carreaux rejetés ou déclassés pour des raisons de couleur, avant et après l’amélioration ; le rendement par moule ; et la variation du taux d’ajout requis pour atteindre la profondeur cible. Ces quatre chiffres permettraient de transformer le résultat qualitatif ci-dessus en un indicateur commercial. Ils n’ont pas été recueillis ici, et cette page ne les estime pas.
La cause à laquelle le client a attribué l’amélioration. Dans le compte du client, trois éléments : une meilleure dispersion de notre pigment dans leur mélange, notre recommandation d’une teinte correspondant plus précisément à la base de ciment et de sable utilisée par le client que la nuance qu’il employait jusqu’alors, et une qualité stable d’un envoi à l’autre. Il convient de préciser clairement que le premier de ces trois éléments — la dispersion — constitue le mécanisme qui régit le plus directement l’uniformité de la couleur en surface, car les particules de pigment qui se désagglomèrent uniformément se répartissent également dans la matrice, tandis que les agglomérats restent regroupés localement et apparaissent sous forme de taches sur la face finie. Il est tout aussi important de souligner que la teinte de base de la sable et du ciment, la teneur en eau ainsi que le régime de cure relèvent de la responsabilité du client et influencent également la couleur après durcissement. La sélection du pigment n’est qu’une des variables affectant le résultat final, et non la seule.
Aucune citation littérale n’a été fournie pour publication avec ce projet ; cette page n’en reproduit donc aucune. Ce qui suit est un résumé objectif des commentaires fournis par le client, tels que consignés : celui-ci a confirmé que la variation de couleur observée sur les carreaux, qu’il avait signalée comme problème, avait été résolue après passage à l’oxyde de fer rouge 190, et il a attribué cette amélioration au comportement de dispersion du pigment, à la recommandation de grade et à la constance de la qualité d’une livraison à l’autre.
Le projet est présenté de façon anonyme, conformément au niveau de divulgation choisi par le client : le pays et le secteur d’activité sont indiqués, mais aucun nom de client, aucun nom d’usine, aucune quantité commandée, aucun prix ni aucune date de projet ne sont publiés.
Le raisonnement sous-jacent à la sélection du grade pour ce projet — à savoir en quoi les grades 130 et 190 diffèrent par leur teinte et leur puissance, et comment spécifier l’un ou l’autre de façon à rendre le choix vérifiable — est exposé dans notre article Oxyde de fer rouge 130 par rapport à 190 : quel grade spécifier et pourquoi , publié dans la section Actualités de ce site.
Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. produit des pigments d’oxyde de fer depuis 26 ans, avec une capacité de production annuelle de 50 000 tonnes, et fournit des clients dans plus de 150 pays et régions. La série d’oxyde de fer rouge comprend les grades 110, 130 et 190, ainsi que des grades nanométriques et ultrafins, des grades caoutchouc à dispersion facile, des grades résistants aux acides et aux alcalis, un grade conforme au contact alimentaire et un service d’ajustement chromatique direct en usine. Les certifications détenues comprennent REACH, RoHS, CE et ISO, ainsi que les normes IATA DGR et IMDG Code. La quantité minimale de commande est de 1 tonne métrique, conditionnée en sacs tissés de 25 kg, disponible immédiatement en stock ; des échantillons réduits sont fournis à des fins d’essai et ne sont pas comptabilisés dans la quantité minimale de commande. Les articles en stock sont expédiés sous 3 à 5 jours ouvrables, tandis que les articles sur mesure le sont sous 7 à 15 jours ouvrables. Le contrôle qualité s’étend des essais des matières premières à l’inspection du produit fini, et les données ΔE multi-lots sont disponibles sur demande.
Si vous travaillez sur une ligne de tuiles ou de dalles en béton coloré et que vous souhaitez que la nuance corresponde à votre propre ciment et sable, envoyez-nous votre couleur cible ou votre échantillon témoin, et demandez une fiche technique ainsi qu’un échantillon d’essai. Contact : [email protected] / +86-13400211655.
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