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Esta página registra um projeto real. Foi redigida com base nas informações fornecidas pelo cliente sobre sua própria operação e separa intencionalmente o que o cliente relatou daquilo que não foi medido. Quando um valor numérico não está disponível, nenhum valor é indicado.
O cliente opera uma instalação de produção de ladrilhos de piso e pavimentação de concreto em Paquistão . Seu processo é a linha padrão de ladrilhos por moldagem a seco / moldagem úmida utilizada em toda a região: cimento, areia e agregado são dosados e misturados, o pigmento é adicionado à mistura e a mistura colorida da face é compactada em um molde sob vibração e pressão antes da cura.
O problema que trouxeram até nós não era resistência, nem acabamento superficial nem entrega. Era cor as telhas de suas linhas de produção apresentavam leituras inconsistentes — o vermelho pretendido aparecia na superfície das telhas com variação visível de tonalidade, de modo que telhas produzidas em momentos diferentes, e, em alguns casos, telhas da mesma linha de produção, não exibiam uma cor uniforme.
Para um produtor de telhas, esse é o tipo de defeito caro. As telhas são assentadas em grandes áreas contínuas; assim, uma diferença de tonalidade que passaria despercebida em uma única unidade torna-se evidente assim que algumas centenas de metros quadrados são assentadas juntas. A reclamação descrita pelo cliente era um problema de uniformidade cromática, e sua suposição inicial era de que o pigmento seria o ponto a ser investigado.
O envolvimento começou com a formulação, não com o catálogo.
Etapa 1 — Definir qual era, efetivamente, o vermelho-alvo. Em vez de cotar o grau que o cliente já estava utilizando, partimos do alvo: a cor que o cliente tentava obter com seu próprio cimento e sua própria areia. Como a cor da telha curada é função do pigmento mais do tom de base do cimento, da cor do agregado, do teor de água e do regime de compactação e cura, um grau cotado isoladamente dessas condições é apenas uma suposição. A mistura pigmentada da face, a mistura de base e a cura foram analisadas em conjunto.
Etapa 2 — Correspondência de grau. Com base nisso, recomendamos Óxido de ferro vermelho 190 como pigmento para a mistura pigmentada da face. O raciocínio baseia-se numa correspondência de matiz e intensidade, e não numa melhoria de intensidade: dentro da família de óxidos de ferro vermelhos sintéticos, o número do grau indica uma posição no eixo de tonalidade, e a posição 190 situa-se na extremidade mais escura e azulada da faixa. Para uma linha de telhas de concreto cujo alvo era um campo vermelho consistente e uniforme, ajustar essa posição de matiz à base de cimento e areia do cliente foi a alteração específica realizada.
Etapa 3 — Consistência do fornecimento. Uma única amostra bem ajustada não resolve nada se o próximo carregamento apresentar uma tonalidade diferente no eixo de matiz. O arranjo de fornecimento trata, portanto, a consistência lote a lote como requisito operacional essencial, dispondo-se dados de consistência cromática entre múltiplos lotes (ΔE em relação ao padrão acordado) como verificação, e não como declaração comercial.
Etapa 4 — Documentação. O pigmento é fornecido com um certificado de análise específico por lote, abrangendo os parâmetros que influenciam a cor em um sistema cimentício: teor de Fe2O3, poder colorante, absorção de óleo, resíduo na peneira, teor de substâncias solúveis em água, teor de voláteis e diferença de cor em relação ao padrão. As certificações obtidas incluem REACH, RoHS, CE e ISO, além das normas IATA DGR para transporte aéreo e IMDG Code para transporte marítimo; para um comprador paquistanês que envia pigmento classificado por via marítima, a documentação IMDG faz parte do processo prático de encomenda, e não uma mera formalidade.
Esta secção normalmente contém resultados mensuráveis. Para este projeto, não foram fornecidas figuras mensuráveis; portanto, nenhuma é citada aqui. O que foi registrado é qualitativo, e é apresentado como tal:
O que seria necessário para quantificar adequadamente este projeto. Um produtor de azulejos que medisse a mesma melhoria acompanharia: o ΔE dos azulejos produzidos em comparação com a amostra-mestre retida, por ciclo de produção; a percentagem de azulejos rejeitados ou reclassificados por motivos de cor, antes e depois; o rendimento por molde; e a alteração na taxa de adição necessária para atingir a profundidade-alvo. Esses quatro valores converteriam o resultado qualitativo acima numa figura comercial. Eles não foram registrados aqui, e esta página não os estima.
Ao que o cliente atribuiu a melhoria. Na conta própria do cliente, três fatores: melhor comportamento de dispersão do nosso pigmento na mistura deles, nossa recomendação de uma tonalidade que combinava mais precisamente com a base de cimento e areia deles do que o grau que vinham utilizando, e qualidade estável entre remessas. Vale destacar claramente que o primeiro desses três fatores — a dispersão — é o mecanismo que governa mais diretamente a uniformidade da cor superficial, pois partículas de pigmento que se desaglomeram de forma homogênea distribuem-se uniformemente pela matriz, enquanto aglomerados permanecem em grupos locais que aparecem como manchas na superfície final. É igualmente relevante observar que a tonalidade da base de areia e cimento, o teor de água e o regime de cura são responsabilidades do cliente e também influenciam a cor após a cura. A seleção do pigmento é apenas uma variável no resultado final, não a totalidade dele.
Nenhuma citação literal foi fornecida para publicação com este projeto; portanto, esta página não reproduz nenhuma. A seguir, apresenta-se um resumo objetivo do feedback fornecido pelo cliente, conforme registrado: ele confirmou que a variação de cor do revestimento que havia apontado como problema foi resolvida após a substituição pelo Óxido de Ferro Vermelho 190, atribuindo essa melhoria ao comportamento de dispersão do pigmento, à recomendação da graduação e à qualidade consistente entre remessas.
O projeto é apresentado anonimamente, no nível de divulgação definido pelo cliente: são indicados o país e o setor, sem divulgação do nome do cliente, do nome da unidade fabril, da quantidade do pedido, do preço ou da data do projeto.
O raciocínio por trás da seleção da graduação neste projeto — isto é, como as graduações 130 e 190 diferem em matiz e intensidade, e como especificar cada uma delas de modo que a escolha possa ser testada — está detalhado em nosso artigo Óxido de Ferro Vermelho 130 vs 190: Qual Grau Especificar e Por Quê , publicado na seção Notícias deste site.
A Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. produz pigmentos de óxido de ferro há 26 anos, com capacidade anual de produção de 50.000 toneladas, fornecendo clientes em mais de 150 países e regiões. A série de óxido de ferro vermelho abrange as classes 110, 130 e 190, além de classes nano e ultrafinas, classes para borracha de fácil dispersão, classes resistentes a ácidos e álcalis, classe para contato com alimentos e combinação de cores feita diretamente na fábrica. As certificações obtidas incluem REACH, RoHS, CE e ISO, bem como IATA DGR e Código IMDG. A quantidade mínima de pedido é de 1 tonelada métrica em sacos tecidos de 25 kg, disponíveis prontos para entrega; amostras pequenas são fornecidas para testes e não contam para a QMP. Itens em estoque são enviados em 3–5 dias úteis; itens personalizados, em 7–15 dias úteis. O controle de qualidade abrange desde os testes de matérias-primas até a inspeção do produto acabado, e dados de ΔE multi-lote estão disponíveis mediante solicitação.
Se você estiver trabalhando em uma linha de telhas ou pavimentos de concreto colorido e desejar que a granulometria seja ajustada ao seu próprio cimento e areia, envie-nos sua cor-alvo ou amostra-mestre e solicite uma ficha técnica e uma amostra experimental. Contato: [email protected] / +86-13400211655.
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