×
Questa pagina documenta un progetto reale. È redatta sulla base delle informazioni fornite dal cliente riguardo al proprio processo produttivo e distingue intenzionalmente i dati riferiti dal cliente da quelli non misurati. Qualora un valore numerico non fosse disponibile, esso non viene riportato.
Il cliente gestisce un impianto di produzione di piastrelle per pavimenti e per pavimentazioni in calcestruzzo a Pakistan . Il loro processo è una linea standard per piastrelle in calcestruzzo a getto secco o a getto umido, diffusa nella regione: cemento, sabbia e aggregati vengono dosati e miscelati, il pigmento viene aggiunto alla miscela e la miscela colorata per lo strato superficiale viene compattata in uno stampo mediante vibrazione e pressione prima della maturazione.
Il problema che ci ha segnalato non riguardava la resistenza, né la finitura superficiale, né i tempi di consegna. Riguardava colore le mattonelle provenienti delle loro produzioni presentavano letture cromatiche non coerenti: il rosso previsto appariva sulla superficie delle mattonelle con evidente variazione di tonalità, cosicché mattonelle prodotte in momenti diversi — e, in alcuni casi, persino mattonelle appartenenti alla stessa partita di produzione — non risultavano di un colore uniforme.
Per un produttore di mattonelle si tratta di un difetto particolarmente costoso. Le mattonelle vengono posate su ampie superfici continue, quindi una differenza di tonalità che risulterebbe invisibile su una singola unità diventa immediatamente evidente non appena vengono posati insieme alcuni centinaia di metri quadrati. Il problema descritto dal cliente riguardava l’uniformità cromatica, e la loro ipotesi operativa era che il pigmento fosse il punto da esaminare.
L’impegno è iniziato dalla miscela, non dal catalogo.
Fase 1 — Definizione del rosso obiettivo effettivo. Invece di quotare il grado già utilizzato dal cliente, siamo partiti dall’obiettivo: il colore che il cliente cercava di ottenere con il proprio cemento e la propria sabbia. Poiché il colore della piastrella indurita dipende dal pigmento - Più dal tono di base del cemento, dal colore dell’aggregato, dal contenuto d’acqua e dal regime di compattazione e maturazione, un grado quotato isolatamente da tali condizioni è soltanto una stima. La miscela pigmentata per lo strato superficiale, la miscela di base e il processo di maturazione sono stati esaminati congiuntamente.
Fase 2 — Corrispondenza del grado. Su tale base abbiamo raccomandato Ossido di ferro rosso 190 come pigmento per la miscela pigmentata dello strato superficiale. La scelta si basa su una corrispondenza di tonalità e intensità, non su un semplice incremento di intensità: all’interno della famiglia di ossidi di ferro rossi sintetici, il numero del grado indica una posizione lungo l’asse della tonalità, e la posizione 190 si colloca verso l’estremità più scura e bluastra della gamma. Per una linea di piastrelle in calcestruzzo il cui obiettivo era un campo rosso uniforme e costante, la modifica specifica apportata è stata quella di far corrispondere tale posizione di tonalità alla base di cemento e sabbia del cliente.
Passo 3 — Coerenza dell’approvvigionamento. Un singolo campione ben abbinato non risolve nulla se la spedizione successiva si trova in un punto diverso sull’asse della tonalità. L’accordo di approvvigionamento considera quindi la coerenza lotto per lotto come requisito operativo fondamentale, fornendo dati sulla coerenza cromatica tra più lotti (ΔE rispetto allo standard concordato) come verifica pratica, non come dichiarazione commerciale.
Passo 4 — Documentazione. Il pigmento viene fornito con un certificato di analisi specifico per lotto, che copre i parametri determinanti per il colore in un sistema a base di cemento: contenuto di Fe2O3, potere tintometrico, assorbimento d’olio, residuo al setaccio, contenuto di sostanze solubili in acqua, contenuto volatile e differenza cromatica rispetto allo standard. Le certificazioni rilasciate includono REACH, RoHS, CE e ISO, oltre alle norme IATA DGR per il trasporto aereo e IMDG Code per il trasporto marittimo; per un acquirente pakistano che spedisce pigmenti classificati via mare, la documentazione IMDG fa parte del processo pratico di ordinazione, non una semplice formalità.
Questa sezione riporta normalmente risultati misurati. Per questo progetto non sono stati forniti dati misurati, quindi qui non ne vengono riportati. Ciò che è stato registrato è qualitativo e viene presentato come tale:
Ciò che sarebbe necessario per quantificare correttamente questo progetto. Un produttore di piastrelle che misurasse lo stesso miglioramento monitorerebbe: la variazione ΔE delle piastrelle prodotte rispetto al campione master conservato, per ogni ciclo produttivo; la percentuale di piastrelle scartate o declassate per motivi cromatici, prima e dopo l’intervento; il rendimento per stampo; e la variazione del tasso di aggiunta necessario per raggiungere la profondità obiettivo. Questi quattro valori trasformerebbero l’esito qualitativo descritto sopra in una cifra commerciale concreta. Tali dati non sono stati raccolti in questo caso, e questa pagina non ne fornisce stime.
Ciò a cui il cliente ha attribuito il miglioramento. Nel conto del cliente, tre elementi: un comportamento di dispersione migliore del nostro pigmento nella loro miscela, la nostra raccomandazione di una tonalità che corrispondeva più da vicino alla base di cemento e sabbia rispetto al grado che avevano utilizzato in precedenza, e una qualità stabile tra le diverse spedizioni. Vale la pena precisare chiaramente che il primo di questi tre elementi — la dispersione — è il meccanismo che influenza in modo più diretto l’uniformità del colore superficiale, poiché le particelle di pigmento che si disperdono uniformemente vengono distribuite in modo omogeneo nella matrice, mentre gli agglomerati restano raggruppati localmente, producendo macchie visibili sulla superficie finita. È altrettanto importante sottolineare che la tonalità della base di sabbia e cemento, il contenuto d’acqua e il regime di maturazione rientrano nella responsabilità del cliente e influenzano anch’essi il colore dopo la maturazione. La scelta del pigmento rappresenta una sola variabile nel risultato finale, non l’intero insieme.
Non è stata fornita alcuna citazione letterale per la pubblicazione relativa a questo progetto, quindi questa pagina non ne riproduce alcuna. Il seguente è un riassunto obiettivo del feedback fornito dal cliente, come registrato: il cliente ha confermato che la variazione di colore della piastrella, da lui segnalata come problema, è stata risolta passando al rosso ossido di ferro 190, e ha attribuito il miglioramento al comportamento di dispersione del pigmento, alla raccomandazione della gradazione e alla coerenza della qualità tra le diverse spedizioni.
Il progetto viene presentato in forma anonima, nel rispetto del livello di divulgazione stabilito dal cliente: sono indicati paese e settore industriale, mentre non vengono pubblicati nome del cliente, nome dell’impianto, quantità dell’ordine, prezzo o data del progetto.
La motivazione alla base della selezione della gradazione per questo progetto — ossia in che modo le gradazioni 130 e 190 differiscono per tonalità e intensità, e come specificarne ciascuna in modo da rendere verificabile la scelta — è illustrata nel nostro articolo Ossido di ferro rosso 130 rispetto a 190: quale grado specificare e perché , pubblicato nella sezione Notizie di questo sito.
Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. produce pigmenti di ossido di ferro da 26 anni, con una capacità produttiva annuale di 50.000 tonnellate e fornisce clienti in oltre 150 paesi e regioni. La serie di ossido di ferro rosso comprende le qualità 110, 130 e 190, oltre a qualità nano e ultrafini, qualità per gomma a facile dispersione, qualità resistenti ad acidi e basi, qualità per contatto con alimenti e abbinamento colore diretto in fabbrica. Le certificazioni ottenute includono REACH, RoHS, CE e ISO, nonché IATA DGR e IMDG Code. La quantità minima d’ordine è di 1 tonnellata metrica in sacchi intrecciati da 25 kg, disponibile a magazzino; campioni ridotti sono forniti per prove e non concorrono al MOQ. Gli articoli a magazzino vengono spediti entro 3–5 giorni lavorativi, quelli personalizzati entro 7–15 giorni lavorativi. Il controllo qualità copre l’intero processo, dall’analisi delle materie prime all’ispezione del prodotto finito, e i dati ΔE multi-lotto sono disponibili su richiesta.
Se state producendo lastre o pavimentazioni in calcestruzzo colorato e desiderate che la tonalità corrisponda esattamente al vostro cemento e alla vostra sabbia, inviateci il colore obiettivo o un campione di riferimento e richiedete una scheda tecnica e un campione sperimentale. Contatto: [email protected] / +86-13400211655.
EN
