Pigmenti di ossido di ferro per malta e stucco per piastrelle: una configurazione tipica di produzione in miscela secca

Questa pagina descrive una configurazione applicativa tipica , non un progetto cliente specifico. Nessun cliente, impianto o ordine è identificato, poiché nessun materiale specifico per il progetto è stato rilasciato per la pubblicazione. Quanto segue è la configurazione normalmente applicata quando un produttore di malta pronta, adesivo per piastrelle o fughe per piastrelle necessita di un colore costante da lotto a lotto: quali qualità di pigmento sono coinvolte, in quale fase del processo viene effettivamente determinato il colore e le condizioni entro cui il risultato può variare. Poiché lo scenario descritto è tipico e non misurato, qui non compaiono dati prima/dopo — la Sezione 3 specifica esattamente quali misure un impianto dovrebbe effettuare per ottenerli.

Contesto applicativo: dove inizia il problema del colore

Una malta a secco o una malta per fughe è una polvere preconfezionata in fabbrica, composta da cemento, un filler granulometricamente controllato (sabbia di silice, polvere di calcare o una miscela dei due) e additivi come l’etere cellullosico per la ritenzione idrica e un polimero ridispersabile per l’adesione. Viene confezionata in sacchi in forma asciutta e dosata con acqua in cantiere. Poiché non è presente acqua nel mescolatore, il pigmento viene aggiunto sotto forma di polvere asciutta e miscelato con gli altri componenti solidi. Questa operazione differisce dal dosaggio di una sospensione colorata nel calcestruzzo preconfezionato ed è la ragione per cui i guasti descritti di seguito si verificano negli impianti per malte a secco, piuttosto che negli impianti per calcestruzzo preconfezionato.

I reclami relativi al colore più frequentemente segnalati dai produttori di malte a secco rientrano in quattro categorie:

• Deriva tonale da lotto a lotto. Due lotti prodotti secondo la stessa ricetta presentano, una volta induriti, una leggera differenza cromatica.
• Macchiature e striature. Sulla superficie indurita compaiono piccole macchie scure o brevi linee, soprattutto nelle sezioni sottili, ad esempio nelle fughe tra le piastrelle.
• Colore della fuga rispetto al colore della piastrella. Il giunto viene esaminato su un ampio campo di piastrelle. Poiché l'area del giunto è ridotta e il suo contrasto è elevato, una differenza di tonalità che passerebbe inosservata su una soletta diventa evidente su una parete piastrellata.
• Sensibilità della pesatura. Il pigmento costituisce una piccola frazione del lotto. Se un lotto da 1.000 kg contiene 300 kg di cemento e il pigmento viene dosato al 3% del peso del cemento, il peso del pigmento è di 9 kg. Un errore di pesatura di 0,5 kg su quei 9 kg corrisponde a una variazione del 5,5% nella quantità di pigmento: un valore ben compreso nell’intervallo che un controllo di abbinamento cromatico è progettato per rilevare, e facilmente ottenibile con una bilancia adeguata per la sabbia ma non sufficientemente precisa per il pigmento.

Configurazione tipica: come viene specificato il pigmento ossido di ferro per malta e fughe di piastrelle.

Fase 1 — Fissare il campione obiettivo sulla base del cliente. Il colore indurito di una giunzione a base di cemento è dato dal pigmento più la base: la tonalità grigia del cemento, la sfumatura dell’aggregato, l’acqua aggiunta in cantiere e il processo di indurimento. Una gradazione indicata senza tenere conto di questi fattori è pura congettura; pertanto, il punto di partenza deve essere la tonalità desiderata o un campione master conservato, insieme a un campione della polvere base fornita dal cliente.

Passo 2 — Scegliere la gradazione in base alla posizione della tinta, non per abitudine. All’interno della gamma di un singolo produttore, il numero della gradazione indica una posizione sull’asse della tinta. Gli ossidi di ferro sintetici rossi — ad esempio la gradazione 130 e la gradazione 190 — hanno la stessa composizione chimica (alfa-Fe2O3, Colour Index Pigment Red 101, CAS 1309-37-1); il numero è una sigla interna del fornitore e nessuna classificazione ISO o ASTM definisce il significato di «130». La tinta varia con la dimensione delle particelle primarie; pertanto, sostituire una gradazione con un’altra equivale a modificare la ricetta, non a effettuare una sostituzione equivalente.

Passaggio 3 — Impostare la velocità di aggiunta in base al peso del legante, non al volume. I prodotti per miscelazione a secco vengono dosati in base al peso, quindi il pigmento è indicato come percentuale del peso del cemento (legante). Nelle miscele a base di cemento con colore integrato, la velocità di aggiunta viene comunemente espressa con valori bassi a una sola cifra, come percentuale del peso del cemento; il valore operativo è determinato dalla tonalità desiderata e dal grado di scurezza già presente nella base. Il calcolo è diretto:

Al di sopra della fascia comunemente riportata, non il colore ma la malta indurita diventa il fattore limitante, poiché il carico di pigmento compete con la frazione di legante che garantisce la resistenza meccanica. Quando la tonalità desiderata non viene raggiunta all’interno di tale fascia, la risposta corretta consiste nel modificare la classe del pigmento o nel riesaminare i materiali di base, non nel continuare ad aggiungere pigmento.

Passaggio 4 — Controllare la distribuzione della miscela secca. Il pigmento versato sulla sommità di un intero lotto deve essere trasportato dall’agitatore in ogni parte della miscela, ma non sempre vi arriva. La prassi tipica prevede di pre-miscelare il pigmento con una porzione del caricante prima ancora di avviare la miscelazione, per mantenere il livello di riempimento dell’agitatore entro i limiti per cui è stato progettato e per prelevare campioni del lotto finito in tre punti — in alto, al centro e all’uscita — al fine di verificare che la tinta sia uniforme prima dell’imballaggio del lotto. Il motivo per cui questo aspetto è rilevante è di natura ottica: gli agglomerati non dispersi si comportano come poche grandi particelle scure anziché come molte piccole particelle distribuite in modo omogeneo, quindi appaiono come macchie e striature anche quando la quantità in peso del pigmento nel lotto è esattamente corretta.

Passo 5 — Correggere il lato fornitura. I parametri che determinano il colore in un sistema a base di cemento sono quelli da inserire nella specifica d’acquisto: contenuto di Fe2O3, potere tintorio, assorbimento d’olio, residuo sul setaccio, contenuto di sostanze solubili in acqua, materia volatile (ISO 787-2, Metodi generali di prova per pigmenti e sostanze estensibili — Parte 2: Determinazione della materia volatile a 105 °C ) e la differenza di colore rispetto a uno standard concordato. Qualora un acquirente operi sulla base di un documento quadro, i riferimenti pertinenti sono ASTM C979 / C979M-16 ( Specifiche standard per pigmenti destinati a calcestruzzo colorato in massa ) e EN 12878 (pigmenti per la colorazione di materiali da costruzione a base di cemento e/o calce). Le certificazioni detenute sono REACH, RoHS, CE e ISO, nonché IATA DGR per il trasporto aereo e IMDG Code per il trasporto marittimo; per un impianto di malte che importa pigmenti classificati via mare, la documentazione IMDG fa parte dell’ordine, non è una semplice formalità. La quantità minima d’ordine è 1 tonnellata metrica in sacchi intrecciati da 25 kg, disponibile a magazzino; campioni ridotti vengono forniti per prove e non concorrono al MOQ.

Ciò che determina il risultato — e ciò che questa pagina non quantifica

Questa pagina riporta nessun dato misurato , perché descrive una configurazione tipica piuttosto che un progetto effettivamente realizzato. Presentare percentuali, valori di differenza cromatica o tassi di rifiuto in questo contesto significherebbe inventarli.

Ciò che può essere affermato è quali variabili determinano il risultato e chi detiene il controllo su ciascuna di esse:

Un impianto di produzione di malta che desidera dati numerici anziché una descrizione qualitativa monitorerebbe quattro parametri per ogni lotto: la differenza di colore (ΔE) della malta indurita rispetto al campione di riferimento conservato; il peso effettivo del pigmento dosato per tonnellata di legante rispetto al valore obiettivo; il numero di lotti che hanno richiesto una ritinteggiatura; e la corrispondenza cromatica tra giunto e piastrella valutata dopo l’indurimento, non sull’impasto fresco. Questi quattro parametri trasformano la tabella sopra riportata in un dato commerciale.

Vale la pena distinguere due problemi che in apparenza sembrano identici. L’efflorescenza — la fioritura bianca di carbonati che compare sulle superfici a base di cemento — non è un difetto del pigmento e non può essere risolta modificando il pigmento. Essa deriva da sali solubili trasportati in superficie dall’acqua e successivamente carbonatati; i fattori da controllare sono il contenuto d’acqua, la maturazione e l’essiccazione del supporto. Questo meccanismo è descritto in maggiore dettaglio nel nostro articolo sull’efflorescenza nel calcestruzzo colorato.

Condizioni e limiti tipici da verificare prima della specifica

• Le tonalità pastello brillanti rappresentano un problema legato alla formulazione di base, non alla qualità del pigmento. Sul cemento grigio, la gamma gialla ottenibile si sposta verso tonalità oliva e ocra calda. Per ottenere una tonalità pastello è necessario utilizzare cemento bianco e un aggregato leggero; nessuna qualità di pigmento riesce a colmare tale differenza.
• Le tonalità scure presentano un limite meccanico. Poiché il tasso di aggiunta rientra nella fascia comunemente indicata, un obiettivo che richiede una quantità superiore a quella consentita da tale fascia viene raggiunto modificando la qualità del pigmento o rivedendo la formulazione di base, non aumentando il dosaggio.
• Gli effetti superficiali compaiono di solito prima dell’opacizzazione del pigmento. I pigmenti a base di ossido di ferro rappresentano la via degli additivi inorganici per il colore; vengono scelti soprattutto per la loro resistenza alla luce e alle intemperie; su un giunto esterno, il limite visibile è più spesso costituito da uno strato superficiale debole o polveroso, da una fioritura superficiale o da danni causati dalla pulizia, piuttosto che dal pigmento stesso.
• Il colore umido non è il colore indurito. I prodotti a base di cemento schiariscono durante l’essiccazione e continuano a variare leggermente durante l’indurimento; pertanto, una miscela va valutata confrontandola con il campione di riferimento dopo l’indurimento — esattamente come è stato realizzato il campione di riferimento.
• Campo d'azione. Questa pagina riguarda le malte in sacco, gli adesivi per piastrelle, le fughe e gli intonaci, nei quali il pigmento viene dosato in peso rispetto al legante. Il dosaggio per calcestruzzo prontomix e calcestruzzo prefabbricato, invece, si calcola per metro cubo di miscela finita e segue un diverso criterio di calcolo.

Lettura consigliata

• Dosaggio dei pigmenti a base di ossido di ferro per calcestruzzo: kg per m³ – Guida per i produttori di calcestruzzo prontomix e prefabbricato — il calcolo aritmetico al metro cubo per il calcestruzzo, a scopo comparativo con l’approccio basato sul peso del legante utilizzato qui.
• Efflorescenza nel calcestruzzo colorato: cause, prevenzione e ruolo del fornitore di pigmenti — perché la fioritura bianca è un problema legato all’acqua e alla maturazione, piuttosto che un problema di colore.
• Ossido di ferro rosso 130 per blocchetti di calcestruzzo prefabbricati e blocchi per pavimentazioni segmentali — lo stesso grado trattato qui, adatto a un’applicazione più densa e rilevabile in superficie.

INFORMAZIONI SUL FORNITORE

Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. produce pigmenti di ossido di ferro da 26 anni, con una capacità produttiva annuale di 50.000 tonnellate e fornisce clienti in oltre 150 paesi e regioni. La serie di ossido di ferro rosso comprende le qualità 110, 130 e 190, oltre a qualità nano e ultrafini, qualità per gomma a facile dispersione, qualità resistenti ad acidi e basi, qualità per contatto con alimenti e abbinamento colore diretto in fabbrica; le serie gialla, nera, marrone, verde e blu coprono le restanti famiglie di tonalità utilizzate nei prodotti a miscela secca. Le certificazioni ottenute includono REACH, RoHS, CE e ISO, nonché IATA DGR e IMDG Code. Il controllo qualità si estende dai test sulle materie prime all’ispezione del prodotto finito, e i dati sulla coerenza cromatica tra più lotti (ΔE rispetto a uno standard concordato) sono disponibili su richiesta.

Se producete malte pronte all’uso colorate, adesivi per piastrelle o fughe e desiderate pigmenti a base di ossido di ferro per malte e fughe per piastrelle abbinati alla vostra polvere di base, inviateci la tonalità desiderata o un campione master conservato, insieme al cemento e al filler che utilizzate, e richiedete una scheda tecnica e un campione sperimentale. Contatto: [email protected] / +86-13400211655.