Eisenoxidrot 130 für vorgefertigte Betonpflastersteine und segmentale Pflasterblöcke

Eisenoxidrot 130 ist die Sorte, die zu spezifizieren ist, wenn ein vorgefertigter Pflasterstein einen rotbraunen oder terrakottaroten Farbeindruck vermitteln soll, statt eines tieferen, bläulicheren Rots. Es handelt sich um ein synthetisches Eisenoxid – Alpha-Fe2O3, Farbindex-Pigment Rot 101 (CI 77491), CAS 1309-37-1 –, das in die farbige Oberflächenschichtdosierung eingemischt wird und durch die gesamte Tiefe der Verschleißschicht hindurch wirkt, anstatt nachträglich auf die Oberfläche aufgetragen zu werden. Auf dieser Seite erfahren Sie, worum es sich bei dieser Sorte handelt, wie sie sich in einer Pflasterstein-Oberflächenschichtdosierung verhält, welche Zugabemenge ein Betonwerk pro Kubikmeter erwarten kann und was vor Beginn einer Serienproduktion zu prüfen ist.

Probe erhalten — Kleinstmengen werden zur Prüfung und Bewertung geliefert, zählen nicht zur Mindestbestellmenge, und der Käufer trägt die Frachtkosten. Fordern Sie ein Datenblatt und eine Probemenge an.

Was Eisenoxidrot 130 ist – und wo es innerhalb des roten Farbspektrums einzuordnen ist

Ein Pflasterstein ist eine ebene, durchgehende, integral gefärbte Oberfläche – und genau das macht die Wahl der Farbtonklasse hier wichtiger als bei den meisten Anwendungen. Das Pigment wird in die Deckschicht eingemischt, gemeinsam mit der Mischung verdichtet und vor Ort ausgehärtet, sodass die Farbe eine Eigenschaft des Betons selbst ist. Ein Farbton, der leicht danebenliegt, ist keine kosmetische Kleinigkeit: Bei Verlegung in einem durchgehenden Feld wird ein kleiner Farbunterschied augenfällig, weil das Auge benachbarte Elemente miteinander vergleicht, statt sich an eine lose Probe zu erinnern.

Rot 130 und Rot 190 weisen dieselbe Chemie und denselben Farbindex-Bezug auf. Die Gradnummer ist eine Lieferantenkurzform und keine internationale Bezeichnung – kein ISO- oder ASTM-Standard definiert ein „130“. Innerhalb einer Herstellerfamilie markieren die Nummern lediglich eine Position auf einer Farbtonachse. In der üblicherweise angegebenen Reihenfolge für synthetisches Eisenoxidrot verlaufen die Sorten 110, 130 und 190 von einem gelblichen Rot hin zu einem bläulichen Rot, wobei 130 in der Mitte liegt. Da die Nummern lediglich eine Position innerhalb einer Familie kennzeichnen und keine globale Skala darstellen, können sich beispielsweise ein 130 eines Herstellers und ein 130 eines anderen Herstellers dennoch unterscheiden. Daher sind Gradnummern ohne ein neues Analysezertifikat nicht zwischen Lieferanten übertragbar.

Der Mechanismus hinter der Abfolge beruht auf der Teilchengröße, nicht allein auf der Farbintensität. Bei synthetischem Alpha-Fe2O3 ist das üblicherweise beobachtete Verhalten, dass feinere Primärpartikel wärmer und gelblicher erscheinen, während größere Partikel tiefer und blauer wirken. Daher sind ein 130 und ein 190 nicht einfach eine Farbe in zwei Intensitätsstufen – sie sind zwei verschiedene Farbtöne, die sich zudem in ihrer Intensität unterscheiden; der Austausch des einen durch den anderen verschiebt zunächst den Farbton und erst danach die Intensität. Eine Qualitätsänderung bedeutet eine Neugestaltung der Mischung, keinen direkten Ersatz.

Dies sind Bereiche, die üblicherweise in veröffentlichten technischen Datenblättern für Sorten vom Typ 130 angegeben werden. Sie dienen als Beschaffungsmaßstab, nicht als Spezifikation für das Produkt eines bestimmten Lieferanten; maßgeblich ist das Chargenzertifikat.

Warum die Dispergierung die Gesichtsfarbe stärker bestimmt als die Dosierung

Rotes Eisenoxid erzeugt Farbe durch Absorption und Streuung von Licht; was das Auge daher auf einem fertigen Pflasterstein wahrnimmt, ist die räumliche Verteilung der Pigmentpartikel in der Oberflächenschicht. Pigment, das sich gleichmäßig entagglomeriert, verteilt sich gleichmäßig, und die Oberfläche erscheint einheitlich gefärbt. Pigment, das agglomeriert bleibt, sammelt sich lokal; diese Ansammlungen erscheinen als Fleckigkeit auf der Oberfläche und führen zu Farbtonabweichungen zwischen Produktionsläufen – selbst wenn die gewogene Dosierung identisch war.

Drei Faktoren auf der Anlagen-Seite entscheiden, wie viel des Pigments tatsächlich entagglomeriert: die Benetzung und Scherung, die das Pigment während des Mischens erfährt, der Wassergehalt der Oberflächenschicht-Mischung sowie der Zeitpunkt innerhalb der Chargenfolge, zu dem das Pigment zugegeben wird. Die Verdichtung fixiert dann das Ergebnis. Die Oberflächenschicht-Mischung wird unter Vibration und Druck in der Form gepresst; das Pigment wandert mit der Feinfraktion mit, sodass eine ungleichmäßig dispergierte Mischung an der Presse nicht mehr korrigiert werden kann.

Genau hier liegt auch die ehrliche Grenze des Pigment-Arguments. Sand- und Zement-Grundfarbton, Wasser-Zement-Verhältnis, Verdichtungseinstellung und Aushärteverfahren verschieben sämtlich die ausgehärtete Farbe – und alle diese Faktoren liegen auf Kundenseite der Grenzlinie. Eine Sorte, die auf einem Werk mit dessen Zement und Sand einen Zielton erreicht, erfüllt diesen Zielton nicht automatisch auch auf einem anderen Werk.

Dosierung von Red 130 in eine Pflaster-Gesichtsmischung

Integral gefärbter Beton wird normalerweise als Prozentsatz des Zementgehalts der Mischung und nicht als Prozentsatz des gesamten Batch-Gewichts dosiert. Ein häufig genannter Bereich für architektonische, pflasterbezogene und vorgefertigte Anwendungen liegt bei etwa 2 % bis 5 % bezogen auf das Gewicht des Zements. Da die Dosierung an den Zementgehalt gekoppelt ist, führt derselbe Prozentsatz von einer Mischungsformulierung zur nächsten zu einer unterschiedlichen Pigmentmasse pro Kubikmeter.

Ein Pflasterstein wird üblicherweise aus zwei Schichten hergestellt: einer farbigen Deckschicht, die auf eine Grundschicht aufgebracht und verdichtet wird. Das Pigment wird ausschließlich in die Deckschicht dosiert; daher wird die Zugabemenge pro Kubikmeter Deckschicht angegeben, und die Deckschicht wird separat von der Grundschicht portioniert. Eine weitere Unterscheidung gehört in die Spezifikation: Integralfarbung und eine oberflächenapplizierte Trockenstreubeschichtung werden in völlig unterschiedlichen Mengenverhältnissen dosiert. Eine integralgefärbte Deckschicht enthält das Pigment durch die gesamte Schichtdicke hindurch mit einer Zugabemenge pro Kubikmeter; eine Trockenstreubeschichtung wird hingegen auf die frische Oberfläche gestreut, mit einer Zugabemenge pro Quadratmeter – deutlich höher bezogen auf die Materialmenge je Flächeneinheit. Spezifikationen, die beide Einheiten vermischen, führen entweder zu einer unterfärbten Oberfläche oder zu einem Beschichtungsbudget, das nicht mit der ausgeführten Arbeit korreliert.

Der oben angegebene Wert ist ein Ausgangspunkt, keine feste Vorgabe. Die tatsächliche Menge, die eine Anlage tatsächlich verarbeiten sollte, ergibt sich aus dem Ergebnis eines Versuchs mit ihrem eigenen Zement, Sand, Zuschlag und Zusatzmittel, da der Grundton des Zements den stärksten Einfluss darauf hat, wie viel Pigment für eine bestimmte Farbtiefe erforderlich ist. Auch das obere Ende des Bereichs stellt keine freie Kapazität dar: Überschreiten der Pigmentzugabe verringert in der Regel die mechanische Festigkeit der Mischung; daher wird eine zu geringe Farbtiefe normalerweise durch Wechsel der Zement- oder Sandsorte bzw. durch erneute Überprüfung von Zement und Sand behoben – nicht durch Zugabe weiteren Pulvers.

Anwendungen

• Segmentierte Pflastersteine und verzahnte Pflastersteine — integral gefärbte Oberfläche auf einer ungefärbten Grundmischung; ziegelrote und terrakottafarbene Töne sind die übliche Anwendung für diese Sorte.
• Bordsteine, Einfassungen und Rinnelemente — dieselbe Dosierlogik, wobei die gefärbte Oberfläche dem Verkehr und Witterungseinflüssen ausgesetzt bleibt.
• Terrassen-, Einfahrt- und Gehwegplatten — Installationen, bei denen eine einheitliche Feldfarbe über eine große verlegte Fläche wichtiger ist als maximale Farbtiefe.
• Kopfstein- und Pflastersteine — kleinere Einheiten mit einem größeren Anteil an Fugenfläche, wobei die sandgefüllten Fugen selbst zum wahrgenommenen Farbton beitragen.
• Architektonisches Fertigteil mit roter Sichtfläche — Fassaden und Verkleidungsplatten, bei denen die pigmentierte Schicht die sichtbare Oberfläche bildet.

Für diesen Anwendungsbereich gelten zwei Grenzen, die erwähnenswert sind. Erstens kann das Pigment die Farbtiefe nicht allein bestimmen: Der Grundton des Zements und des Sandes legt den erzielbaren Farbbereich fest, und ein dunkler, eisenreicher Sand verschiebt den ausgehärteten Farbton unabhängig von der verwendeten Pigmentstufe. Zweitens erscheint bei einer roten Sichtfläche ein weißer Oberflächenausblühungseffekt (Effloreszenz) als Farbfehler, selbst wenn das Pigment korrekt gewirkt hat; die Vermeidung dieser Ausblühung hängt daher von der Wasser-Zement-Ratio, der Verdichtung und dem Aushärteverfahren ab – nicht von einer Pigmentsubstitution.

Produktspezifikationen und Lieferinformationen

Häufig gestellte Fragen

Soll ich Rot 130 oder Rot 190 für Pflastersteine angeben? Entscheiden Sie anhand der Ziel-Farbe – nicht anhand des Preis pro Kilogramm. Eine Sorte vom Typ 130 ist üblicherweise der Ausgangspunkt für Ziegel-, Terrakotta- und Keramik-Rottöne, die im Farbspektrum mittlere Nuancen einnehmen; eine Sorte vom Typ 190 ist üblicherweise der Ausgangspunkt, wenn die Ziel-Farbe ein tieferes, bläulicheres und gesättigteres Rot ist. Beide Sorten unterscheiden sich sowohl in der Farbtonlage als auch in der Intensität; ein direkter Austausch verändert daher sowohl den Farbton als auch die Tiefe. Bei Projekten mit hellen oder weiß getönten Mischungen treten diese Unterschiede am deutlichsten hervor.

Wie viel Rot 130 kommt in einen Kubikmeter Pflaster-Gesichtsmischung? Ausgehend von einer häufig angegebenen Bandbreite von 2 % bis 5 % nach Masse des Zements benötigt eine Gesichtsmischung mit 350 kg Zement pro Kubikmeter etwa 7,0 bis 17,5 kg Pigment pro Kubikmeter Gesichtsmischung; eine Mischung mit 400 kg Zement pro Kubikmeter benötigt etwa 8,0 bis 20,0 kg. Die endgültige Dosierung muss anhand eines Versuchs mit Ihrem eigenen Zement, Sand und Zusatzmittel festgelegt werden, da der Grundton des Zements der stärkste einzelne Faktor ist, der bestimmt, wie viel Pigment für eine bestimmte Farbtiefe erforderlich ist.

Verblassen die Farben im Freien? Eisenoxidpigmente sind anorganisch und zeichnen sich durch Lichtbeständigkeit und Wetterbeständigkeit aus, nicht durch Ausbleichen bei Lichteinwirkung – daher sind sie die Standard-Farbstoffe für durchgefärbten Beton. Diese beiden Eigenschaften gehören zu den Prüfparametern im Prüfplan ASTM C979 / C979M-16 für Pigmente, die für durchgefärbten Beton bestimmt sind. Was das Erscheinungsbild einer Pflasterfläche im Laufe der Zeit verändert, ist in der Regel nicht das Pigment: Es sind vielmehr Oberflächenabrieb, Schmutzanhaftung, Verlust des Fugen-Sands sowie jegliche Ausblühung auf der Sichtfläche.

Verringert das Pigment die Festigkeit des Pflastersteins? Das dem Gemisch zugesetzte Pigment stellt zusätzliche trockene Feststoffe anstelle eines Teils der zementgebundenen Matrix dar; eine Zugabe über den üblichen Bereich hinaus verringert in der Regel die mechanische Festigkeit. Innerhalb des üblicherweise angegebenen Bereichs von 2 % bis 5 % bedeutet dies praktisch, dass die Farbtiefe durch Auswahl der richtigen Pigmentqualität oder durch Überprüfung der Zement- und Sandbasis – nicht jedoch durch Überschreiten des empfohlenen Zugabebereichs – erreicht werden sollte. Die Festigkeit selbst muss anhand Ihres eigenen Mischungsdesigns und Ihres Aushärteverfahrens bestätigt werden.

Was benötige ich für einen Farbabgleich? Senden Sie uns den Zement und den Sand, den Sie tatsächlich verwenden, die gewünschte Farbe als Referenzprobe oder als ausgehärtete Referenzeinheit sowie die angestrebte Zugabemenge oder Farbtiefe. Da die ausgehärtete Farbe von Pigment und Grundfarbton des Zements, von der Farbe des Zuschlags, vom Wassergehalt sowie vom Verdichtungs- und Aushärteverfahren abhängt, stellt eine ohne diese Angaben genannte Pigmentqualität lediglich eine Schätzung – kein Farbmatch – dar.

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Die obige Tabelle zur Zugabemenge sowie das vollständige dreistufige Verifizierungsprotokoll sind in unserem Artikel ausführlicher dargestellt Dosierung von Eisenoxidpigment für Beton: kg pro m³-Leitfaden für Betonwerke und Fertigteilhersteller , der im Bereich „Nachrichten“ dieser Website veröffentlicht ist. Die Schattierungsachse-basierte Argumentation, die eine 130-Typ-Güte von einer 190-Typ-Güte unterscheidet, wird in Eisenoxidrot 130 vs. 190: Welche Qualität ist anzugeben und warum , und ein dokumentiertes Produktionsbeispiel für die Güteanpassung in einer Betonfliesenfabrik ist in unserer Fallstudie beschrieben Eisenoxidrot 190 für einen Hersteller von Betonfliesen in Pakistan .

Kontakt

Eisenoxidrot 130 für vorgefertigte Pflastersteine wird von Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. geliefert, einem Unternehmen mit 26 Jahren Erfahrung in der Herstellung von Eisenoxidpigmenten, einer jährlichen Produktionskapazität von 50.000 Tonnen und Kunden in über 150 Ländern und Regionen. Die Rotsorte umfasst die Qualitätsstufen 110, 130 und 190 sowie Nano- und ultrafeine Sorten, leicht dispergierbare Gummisorten, säure- und alkalibeständige Sorten, lebensmittelkontaktfähige Sorten sowie werkseigene Farbabstimmung. Zu den Zertifizierungen zählen REACH, RoHS, CE und ISO sowie IATA DGR für den Lufttransport und IMDG Code für den Seetransport. Die Mindestbestellmenge beträgt 1 metrische Tonne in 25-kg-Gewebesäcken ab Lager; kleine Muster werden separat zur Prüfung geliefert und zählen nicht zur MOQ. Lagerartikel werden innerhalb von 3–5 Werktagen versandfertig; kundenspezifische Artikel innerhalb von 7–15 Werktagen. Die Qualitätskontrolle erstreckt sich von der Rohstoffprüfung bis zur Endproduktinspektion; Daten zur Farbkonstanz über mehrere Chargen sind auf Anfrage erhältlich.

Falls Sie Eisenoxidrot 130 für eine Pflastersteinlinie spezifizieren, senden Sie uns bitte Ihre Zement- und Sandangaben, Ihre Ziel-Farbe sowie die Zugabemenge, mit der Sie arbeiten. Wir stellen Ihnen ein Spezifikationsblatt, das Chargenzertifikat der Analyse sowie eine Probemischung zur Verfügung, damit Sie die Qualität in Ihrer eigenen Oberflächenmischung vor der Serienproduktion prüfen können. Kontakt: [email protected] / +86-13400211655.