Oxyde de fer rouge 130 pour dalles en béton préfabriqué et blocs de pavage segmentés

L’oxyde de fer rouge 130 est la référence à spécifier lorsque la dalle préfabriquée doit présenter une teinte rouge brique ou terre cuite, plutôt qu’un rouge plus foncé et bleuté. Il s’agit d’un oxyde de fer synthétique — alpha-Fe2O3, indice des pigments CI Rouge 101 (CI 77491), numéro CAS 1309-37-1 — incorporé dans le mélange de surface coloré et réparti sur toute l’épaisseur de la couche d’usure, au lieu d’être appliqué ultérieurement en finition superficielle. Cette page décrit cette référence, son comportement dans le mélange de surface d’une dalle, le taux d’ajout attendu par usine (en kilogrammes par mètre cube), ainsi que les points à vérifier avant de lancer une production.

Obtenir un échantillon — de petites quantités sont fournies à des fins d’essai et d’évaluation ; elles ne comptent pas dans la quantité minimale commandée, et l’acheteur prend en charge les frais de transport. Demandez la fiche technique et un échantillon d’essai.

Qu’est-ce que l’oxyde de fer rouge 130 — et où il se situe dans la gamme des rouges

Une dalle de pavage est une surface plane, continue et uniformément colorée dans toute son épaisseur, ce qui rend le choix de la teinte plus critique ici que dans la plupart des applications. Le pigment est mélangé à la couche superficielle, compacté avec le béton et durci sur place, de sorte que la couleur fait partie intégrante du béton lui-même. Une nuance légèrement différente n’est pas un simple détail esthétique : posée sur une surface continue, une légère différence de ton devient évidente, car l’œil compare les éléments adjacents plutôt que de se souvenir d’un échantillon isolé.

Le rouge 130 et le rouge 190 partagent la même composition chimique et la même référence d’indice de couleur. Le numéro de grade constitue un raccourci utilisé par le fournisseur, non une désignation internationale — aucune classification ISO ou ASTM ne définit un « 130 » — et, au sein de la gamme d’un même fabricant, ces chiffres indiquent une position sur un axe de teinte. Dans la séquence couramment citée pour les oxydes de fer rouges synthétiques, les grades 110, 130 et 190 évoluent d’un rouge jaunâtre vers un rouge bleuté, le 130 occupant la position centrale. Comme ces numéros ne sont que des repères internes à une gamme donnée, et non une échelle universelle, un 130 provenant d’une usine peut différer d’un 130 provenant d’une autre usine ; c’est pourquoi les numéros de grade ne sont pas interchangeables entre fournisseurs sans un nouveau certificat d’analyse.

Le mécanisme sous-jacent à cette séquence repose sur la taille des particules, et non uniquement sur l’intensité. Dans l’alpha-Fe2O3 synthétique, il est couramment observé que les particules primaires plus fines donnent une teinte plus chaude et plus jaune, tandis que les particules plus grosses donnent une teinte plus profonde et plus bleutée. Ainsi, le 130 et le 190 ne représentent pas une seule couleur à deux intensités différentes : ce sont deux teintes distinctes qui diffèrent également en intensité ; remplacer l’un par l’autre modifie d’abord la teinte, puis la profondeur. Un changement de grade implique une refonte de la formulation, et non un remplacement équivalent.

Il s'agit des plages couramment indiquées sur les fiches techniques publiées pour les grades de type 130. Elles constituent une référence d’achat, non une spécification propre à un fournisseur donné, et le certificat de lot fait foi.

Pourquoi la dispersion détermine-t-elle davantage la couleur de surface que la dose

L’oxyde de fer rouge colore en absorbant et en diffusant la lumière ; ainsi, ce que l’œil perçoit sur un pavé fini correspond à la répartition spatiale des particules de pigment dans la couche superficielle. Un pigment qui se désagglomère uniformément se répartit de façon homogène, et la surface apparaît alors d’un ton uniforme. En revanche, un pigment qui reste aggloméré forme des amas localisés ; ces amas produisent un aspect tacheté à la surface et entraînent des écarts de teinte entre les séries de production, même lorsque la dose pesée était identique.

Trois facteurs liés à l’usine déterminent la quantité de pigment qui se désagglomère effectivement : le mouillage et la contrainte de cisaillement subis par le pigment pendant le mélange, la teneur en eau du mélange de surface et le moment, dans la séquence de fabrication du lot, où le pigment est ajouté. Le compactage fige ensuite le résultat obtenu. Le mélange de surface est comprimé sous vibration et sous pression dans le moule, et le pigment se déplace avec la fraction des fines ; ainsi, un mélange mal dispersé ne peut pas être corrigé au niveau de la presse.

C’est également là que se situe la limite honnête de l’argument relatif au pigment. La teinte de base issue du sable et du ciment, le rapport eau-ciment, les paramètres de compactage et le régime de cure modifient tous la couleur après durcissement, et tous ces facteurs relèvent de la responsabilité du client. Une nuance qui correspond à une référence donnée sur le ciment et le sable d’une usine ne correspondra pas automatiquement à cette même référence sur le ciment et le sable d’une autre usine.

Dose de Rouge 130 dans le mélange de surface d’une dalle

Le béton coloré intégralement est généralement dosé en pourcentage de la teneur en ciment du mélange, plutôt qu’en pourcentage du poids total de la charge. Une fourchette couramment indiquée pour les applications architecturales, les dallages et les éléments préfabriqués se situe aux alentours de 2 % à 5 % en masse par rapport au ciment. Comme le dosage est lié à la teneur en ciment, le même pourcentage produit une masse de pigment différente par mètre cube d’un dosage à l’autre.

Un bloc de pavage est généralement fabriqué en deux couches : un mélange de surface coloré compacté sur un mélange de base. Le pigment est dosé uniquement dans le mélange de surface, de sorte que le taux d’ajout est indiqué par mètre cube de mélange de surface, et ce mélange est préparé séparément du mélange de base. Une autre distinction importante doit figurer dans la spécification : la coloration intégrale et le durcisseur sec projeté en surface sont dosés à des échelles totalement différentes. Un mélange de surface coloré intégralement contient le pigment sur toute l’épaisseur de la couche, à un taux par mètre cube ; un durcisseur sec projeté est répandu sur la surface fraîche à un taux par mètre carré, nettement plus élevé par unité de matériau. Les spécifications qui mélangent ces deux unités conduisent soit à une surface sous-colorée, soit à un budget pour le durcisseur déconnecté du travail réel.

Le taux indiqué ci-dessus constitue un point de départ, non une valeur fixe. La valeur réelle à appliquer sur un chantier dépend des résultats obtenus lors d’un essai avec le ciment, le sable, les granulats et l’adjuvant spécifiques du site, car la teinte de base du ciment exerce l’influence la plus forte sur la quantité de pigment nécessaire pour obtenir une profondeur donnée de couleur. La limite supérieure de cette fourchette ne correspond pas non plus à une capacité excédentaire : dépasser la charge maximale en pigment réduit généralement la résistance mécanique du béton ; ainsi, une teinte insuffisamment intense est habituellement corrigée en modifiant la classe de ciment ou en vérifiant à nouveau la composition du ciment et du sable, plutôt qu’en augmentant la quantité de poudre pigmentaire.

Applications

• Blocages de pavage segmentaires et dalles de pavage à emboîtement — face colorée intégralement sur une base non colorée ; les teintes « brique » et « terre cuite » constituent l’application typique pour cette catégorie.
• Bordures, éléments de délimitation et éléments de caniveau — même logique de dosage, la face colorée restant exposée au trafic et aux intempéries.
• Pavés pour terrasses, allées et zones piétonnes — installations où une couleur uniforme du champ sur une grande surface posée importe davantage que la profondeur maximale.
• Pavés et dalles de type « cobble » et « sett » — unités plus petites avec une fraction de surface de joints plus importante, où les joints remplis de sable contribuent eux-mêmes à la teinte perçue.
• Béton préfabriqué architectural à face rouge — façades et panneaux de bardage où la couche pigmentée constitue la finition visible.

Deux limites méritent d’être mentionnées pour cet ensemble d’applications. Premièrement, le pigment ne peut pas à lui seul déterminer la profondeur de la couleur : la teinte de base du ciment et du sable fixe la gamme réalisable, et un sable foncé riche en fer modifie la teinte après durcissement, quelle que soit la nuance utilisée. Deuxièmement, sur une face rouge, une efflorescence blanche en surface est perçue comme un défaut chromatique, même si le pigment a été correctement mis en œuvre ; sa prévention relève donc du rapport eau/ciment, du tassement et du régime de cure, et non d’un remplacement du pigment.

Spécifications produit et informations d’approvisionnement

Questions fréquemment posées

Dois-je spécifier le rouge 130 ou le rouge 190 pour les dalles de pavage ? Choisissez en fonction de la teinte cible, et non du prix au kilogramme. Une nuance de type 130 constitue généralement le point de départ pour les teintes rouges destinées aux briques, à la terre cuite et à la céramique, situées dans la gamme moyenne de la séquence chromatique ; une nuance de type 190 constitue généralement le point de départ lorsque la teinte cible est un rouge plus foncé, plus bleuté et plus saturé. Ces deux nuances diffèrent non seulement par leur intensité, mais aussi par leur teinte propre, si bien qu’un remplacement direct modifie à la fois la teinte et la profondeur. Lorsqu’un projet utilise des mélanges clairs ou teintés de blanc, ces deux nuances se distinguent le plus nettement.

Quelle quantité de Rouge 130 entre dans un mètre cube de mélange de surface pour dalles ? En partant d’une fourchette couramment citée de 2 % à 5 % en masse par rapport au ciment, un mélange de surface contenant 350 kg de ciment par mètre cube nécessite environ 7,0 à 17,5 kg de pigment par mètre cube de mélange de surface, tandis qu’un mélange contenant 400 kg de ciment par mètre cube en nécessite environ 8,0 à 20,0 kg. Le dosage final doit être déterminé par un essai réalisé avec votre propre ciment, sable et adjuvant, car la teinte de base du ciment constitue la principale influence sur la quantité de pigment requise pour obtenir une profondeur de couleur donnée.

La couleur va-t-elle s’estomper à l’extérieur ? Les pigments à base d’oxyde de fer sont inorganiques et se caractérisent par leur résistance à la lumière et aux intempéries, plutôt que par une décoloration sous l’effet de l’exposition ; c’est pourquoi ils constituent la teinte par défaut pour le béton coloré dans la masse. Ces deux propriétés figurent parmi les éléments évalués dans le programme d’essais de la norme ASTM C979 / C979M-16, qui s’applique aux pigments destinés au béton coloré dans la masse. Ce qui modifie l’apparence d’une surface pavée au fil du temps n’est généralement pas le pigment : il s’agit plutôt de l’usure superficielle, de l’accumulation de saleté, de la perte de sable dans les joints et de toute efflorescence apparaissant sur la face.

Le pigment réduit-il la résistance du bloc de pavage ? Le pigment ajouté à un mélange constitue des matières sèches supplémentaires, remplaçant une partie de la matrice cimentaire ; son ajout en quantité supérieure à la fourchette habituelle est généralement associé à une réduction de la résistance mécanique. Dans la fourchette couramment indiquée de 2 % à 5 %, la conséquence pratique est que la profondeur de couleur doit être obtenue en choisissant la nuance appropriée ou en révisant la base de ciment et de sable, et non en dépassant cette fourchette par une augmentation du dosage. La résistance elle-même doit être vérifiée sur votre propre formulation de mélange et votre régime de cure.

Que dois-je fournir pour une correspondance de couleur ? Envoyez-nous le ciment et la sable que vous utilisez effectivement, la couleur cible sous forme d’échantillon témoin ou d’unité de référence durcie, ainsi que le taux d’ajout ou la profondeur de couleur visée. Comme la couleur après durcissement dépend du pigment, de la teinte de base du ciment, de la couleur des granulats, de la teneur en eau, ainsi que du régime de compactage et de cure, toute nuance indiquée sans ces éléments constitue une estimation plutôt qu’une correspondance exacte.

Lectures connexes

Le tableau ci-dessus indiquant le taux d’ajout ainsi que le protocole complet de vérification en trois étapes sont décrits plus en détail dans notre article Dosage de pigment d’oxyde de fer pour le béton : guide en kg par m³ à l’usage des producteurs de béton prêt à l’emploi et de béton préfabriqué , publié dans la section Actualités de ce site. La justification fondée sur l’axe des teintes, qui distingue une nuance de type 130 d’une nuance de type 190, est exposée dans Oxyde de fer rouge 130 par rapport à 190 : quel grade spécifier et pourquoi , et un exemple documenté d’appariement de nuances dans une usine de carrelage en béton est décrit dans notre étude de cas Oxyde de fer rouge 190 pour un producteur de carreaux de sol en béton au Pakistan .

Contact

L’oxyde de fer rouge 130 pour dalles préfabriquées est fourni par Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd., entreprise spécialisée dans la production de pigments d’oxyde de fer depuis 26 ans, dotée d’une capacité annuelle de 50 000 tonnes et livrant ses produits à des clients dans plus de 150 pays et régions. La gamme rouge comprend les qualités 110, 130 et 190, ainsi que des qualités nanométriques et ultrafines, des qualités caoutchouc à dispersion facile, des qualités résistantes aux acides et aux alcalis, une qualité conforme aux normes de contact alimentaire et un service de teinture sur mesure directement en usine. Les certifications obtenues comprennent REACH, RoHS, CE et ISO, ainsi que le règlement IATA DGR pour le transport aérien et le code IMDG pour le transport maritime. La quantité minimale de commande est de 1 tonne métrique, conditionnée en sacs tissés de 25 kg, disponible immédiatement en stock ; des échantillons réduits sont fournis séparément à des fins d’essai et ne sont pas comptabilisés dans la quantité minimale de commande. Les articles en stock sont expédiés sous 3 à 5 jours ouvrables, tandis que les articles sur mesure le sont sous 7 à 15 jours ouvrables. Le contrôle qualité s’étend des essais des matières premières à l’inspection du produit fini, et des données de cohérence chromatique multi-lots peuvent être fournies sur demande.

Si vous spécifiez de l’oxyde de fer rouge 130 pour une ligne de dalles de pavage, envoyez-nous les détails concernant votre ciment et votre sable, la teinte cible que vous visez ainsi que le taux d’ajout auquel vous travaillez. Nous vous fournirons une fiche technique, le certificat d’analyse du lot et un échantillon d’essai afin que vous puissiez vérifier la qualité dans votre propre mélange de surface avant de passer à la production. Contact : [email protected] / +86-13400211655.