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Ossido di ferro rosso 130 per blocchetti di calcestruzzo prefabbricati e blocchi per pavimentazioni segmentali
DESCRIZIONE
L’ossido di ferro rosso 130 è la qualità da specificare quando una pavimentazione prefabbricata deve presentare un rosso simile a quello del mattone o della terracotta, anziché un rosso più intenso e tendente al blu. Si tratta di un ossido di ferro sintetico — alfa-Fe2O3, Indice dei coloranti Pigment Red 101 (CI 77491), CAS 1309-37-1 — aggiunto alla miscela superficiale colorata e distribuito su tutta la profondità dello strato d’usura, invece di essere applicato successivamente sulla superficie. Questa pagina illustra che cosa rappresenta questa qualità, come si comporta nella miscela superficiale per pavimentazioni, la percentuale di aggiunta che uno stabilimento può prevedere di dosare per metro cubo e quali elementi verificare prima di avviare una produzione.
Ottieni campione — quantità ridotte sono fornite per prove e valutazioni; non concorrono al quantitativo minimo d’ordine e le spese di trasporto sono a carico dell’acquirente. Richiedere la scheda tecnica e un campione per prove.
Che cos’è l’ossido di ferro rosso 130 — e dove si colloca nella gamma dei rossi
Un blocco per pavimentazione è una superficie piana, continua e integralmente colorata, ed è proprio questo aspetto a rendere la scelta della tonalità più importante qui che nella maggior parte delle applicazioni. Il pigmento viene mescolato nello strato superficiale, compattato insieme alla miscela e indurito in opera, quindi il colore è una proprietà intrinseca del calcestruzzo stesso. Una sfumatura leggermente diversa non è un dettaglio puramente estetico: posata su una superficie continua, una piccola differenza di tono diventa evidente, poiché l’occhio confronta unità adiacenti anziché ricordare un campione isolato.
Il rosso 130 e il rosso 190 hanno la stessa composizione chimica e lo stesso riferimento dell’Indice dei Colori. Il numero di grado è un acronimo utilizzato dal fornitore, non una denominazione internazionale: nessuna classificazione ISO o ASTM definisce un "130"; inoltre, all’interno della gamma di un singolo produttore, tali numeri indicano una posizione lungo un asse cromatico. Nella sequenza comunemente riportata per gli ossidi di ferro rossi sintetici, i gradi 110, 130 e 190 vanno da un rosso giallognolo a un rosso bluastro, con il 130 al centro. Poiché questi numeri indicano una posizione all’interno di una specifica gamma produttiva e non una scala globale, un 130 proveniente da un fabbricante può differire da un altro 130 prodotto da un diverso fornitore; ecco perché i numeri di grado non sono interscambiabili tra fornitori senza un nuovo certificato di analisi.
Il meccanismo alla base della sequenza è la dimensione delle particelle, non solo l’intensità. Nell’alpha-Fe2O3 sintetico, il comportamento comunemente riportato è che le particelle primarie più fini appaiono più calde e più gialle, mentre quelle più grandi appaiono più intense e più bluastre. Perciò, un 130 e un 190 non sono una stessa tonalità a due diverse intensità: sono due tonalità distinte che differiscono anche per intensità, e sostituire l’una con l’altra modifica innanzitutto la tonalità e in secondo luogo la profondità. Un cambio di grado equivale a una riprogettazione della miscela, non a una sostituzione equivalente.
| Parametro | Rosso tipo 130, come comunemente riportato | Nota |
|---|---|---|
| Classe Chimica | Ossido di ferro sintetico, alpha-Fe2O3 | CI Pigment Red 101 (77491), CAS 1309-37-1 |
| Contenuto di Fe2O3 | min. 95% (tipo 130) | Consultare il certificato di analisi del lotto |
| Forza Tintoria | 95–105%, indicato rispetto allo standard del fornitore | Stabilito per lotto, non per famiglia |
| Assorbimento di olio | 15–25% | Determina la richiesta di bagnabilità nella miscela superficiale |
| Posizione della tonalità | Rosso di tono medio all’interno della sequenza 110 / 130 / 190 | Più caldo del 190, più intenso dell’110 |
Questi sono intervalli comunemente riportati sulle schede tecniche pubblicate per le qualità di tipo 130. Costituiscono un parametro di riferimento per l’approvvigionamento, non una specifica relativa al prodotto di un singolo fornitore; fa fede il certificato di lotto.
Perché la dispersione determina il colore della faccia più della dose
L’ossido di ferro rosso colora assorbendo e diffondendo la luce; pertanto, ciò che l’occhio percepisce su un pannello finito è la distribuzione spaziale delle particelle di pigmento nello strato superficiale. Un pigmento che si disperde in modo uniforme si distribuisce omogeneamente e la faccia appare di tonalità uniforme. Un pigmento che rimane agglomerato si concentra in raggruppamenti locali; tali raggruppamenti appaiono come macchie sulla faccia e causano variazioni cromatiche tra diverse produzioni, anche quando la dose pesata è identica.
Tre fattori legati all’impianto determinano quanto del pigmento si disperde effettivamente: la bagnabilità e lo sforzo di taglio cui è sottoposto il pigmento durante la miscelazione, il contenuto d’acqua della miscela superficiale e il momento della sequenza di produzione in cui il pigmento viene aggiunto. La compattazione fissa quindi il risultato ottenuto. La miscela superficiale viene pressata sotto vibrazione e pressione nello stampo, e il pigmento si muove insieme alla frazione di particelle fini; pertanto, una miscela non uniformemente dispersa non può essere recuperata in fase di pressatura.
Questo è anche il punto in cui cade il confine onesto dell’argomentazione relativa al pigmento. Tono base di sabbia e cemento, rapporto acqua-cemento, impostazione della compattazione e regime di maturazione influenzano tutti il colore dopo indurimento, e tutti questi fattori rientrano nella sfera di responsabilità del cliente. Una classe di prodotto che corrisponde a un obiettivo specifico con il cemento e la sabbia di un determinato impianto non corrisponderà automaticamente allo stesso obiettivo con il cemento e la sabbia di un altro impianto.
| Cosa modifica il colore del pannello dopo indurimento | Dove si colloca | Come agisce |
|---|---|---|
| Tono base di cemento e sabbia | Lato clienti | Imposta il limite inferiore e superiore della profondità raggiungibile; una sabbia scura, ricca di ferro, modifica il tono finale indipendentemente dalla gradazione |
| Rapporto acqua-cemento | Lato clienti | Modifica la densità superficiale e la profondità del colore; un rapporto elevato aumenta la porosità superficiale |
| Gradazione e dose del pigmento | Lato del pigmento | Imposta la posizione della tonalità e la profondità raggiunta per un dato contenuto di cemento |
| Dispersione nella miscela superficiale | Condiviso | Determina se il pigmento viene distribuito in modo uniforme ovunque; una dispersione scadente si manifesta come macchiatura e variazioni da lotto a lotto |
| Compattazione e maturazione | Lato clienti | Determina quanta parte dello strato superficiale ricco di pigmento sopravvive fino alla consegna |
| Finitura superficiale e riempimento dei giunti | Lato clienti | Una superficie levigata, sabbiata o lavata e una superficie liscia presentano la stessa miscela in modo diverso |
Dosiatura del Rosso 130 nella miscela superficiale per rullatrice
Il calcestruzzo colorato in massa viene normalmente dosato come percentuale del contenuto di cemento nella miscela, anziché come percentuale del peso totale del lotto. Un intervallo comunemente indicato per opere architettoniche, pavimentazioni e prefabbricati è circa dal 2% al 5% in peso rispetto al cemento. Poiché la dose è legata al contenuto di cemento, la stessa percentuale produce una diversa massa di pigmento per metro cubo da una formulazione all’altra.
| Contenuto di cemento | 2% di cemento | 3% di cemento | 5% di cemento |
|---|---|---|---|
| 250 kg/m³ | 5,0 kg/m³ | 7,5 kg/m³ | 12,5 kg/m³ |
| 300 kg/m³ | 6,0 kg/m³ | 9,0 kg/m³ | 15,0 kg/m³ |
| 350 kg/m³ | 7,0 kg/m³ | 10,5 kg/m³ | 17,5 kg/m³ |
| 400 kg/m³ | 8,0 kg/m³ | 12,0 kg/m³ | 20,0 kg/m³ |
Un blocco per pavimentazione è solitamente prodotto in due strati: una miscela colorata per la faccia superiore, compattata su una miscela di base. Il pigmento viene dosato esclusivamente nella miscela per la faccia superiore, pertanto il tasso di aggiunta è indicato per metro cubo di tale miscela, e la miscela per la faccia superiore viene preparata separatamente da quella di base. Una ulteriore distinzione va specificata: la colorazione integrale e l’indurente a secco spalmato sulla superficie vengono dosati su scale completamente diverse. Una miscela per la faccia superiore colorata in modo integrale contiene il pigmento in tutta la profondità dello strato, con un tasso espresso per metro cubo; un indurente a secco viene distribuito manualmente o meccanicamente sulla superficie fresca con un tasso espresso per metro quadrato, decisamente più elevato per unità di materiale. Le specifiche che mescolano le due unità di misura producono o una superficie insufficientemente colorata o un budget per l’indurente non correlato al lavoro effettivo.
Il tasso indicato sopra è un punto di partenza, non un valore fisso. Il numero effettivo a cui un impianto dovrebbe operare è quello che emerge da una prova condotta con il proprio cemento, sabbia, aggregato e additivo, poiché la tonalità di base del cemento rappresenta l’influenza più rilevante sul quantitativo di pigmento necessario per ottenere una determinata intensità cromatica. Neppure l’estremità superiore della fascia corrisponde a capacità residua: superare il carico di pigmento riduce generalmente la resistenza meccanica della miscela; pertanto, una superficie insufficientemente intensa viene normalmente corretta modificando la classe di prodotto o verificando nuovamente cemento e sabbia, non aggiungendo ulteriore polvere.
Applicazioni
- Blocchi prefabbricati per pavimentazioni e pietre di pavimentazione ad incastro — superficie colorata in massa su una base non colorata; le tonalità rosso mattone e terracotta sono le applicazioni tipiche per questa classe.
- Cordoli, bordure e elementi di canale — stessa logica di dosaggio, con la superficie colorata lasciata esposta al traffico e alle intemperie.
- Pavimentazioni per cortili, vie di accesso e aree pedonali — installazioni in cui un colore uniforme del campo su una vasta superficie posata è più importante della massima profondità cromatica.
- Elementi tipo ciottoli e blocchetti — elementi di dimensioni ridotte con una frazione di area di giunti più elevata, dove i giunti riempiti di sabbia contribuiscono essi stessi al tono percepito.
- Precast architettonico con faccia rossa — facciate e pannelli di rivestimento in cui lo strato pigmentato costituisce la finitura visibile.
Per questo insieme di applicazioni vale la pena precisare due limiti. Primo, il pigmento non può determinare da solo la profondità del colore: il tono di base del cemento e della sabbia fissa l’intervallo ottenibile, e una sabbia scura ricca di ferro sposta comunque il tono dopo la maturazione, indipendentemente dalla gradazione utilizzata. Secondo, su una faccia rossa, una fioritura bianca in superficie dovuta all’efflorescenza viene percepita come un difetto cromatico anche quando il pigmento ha funzionato correttamente; pertanto la prevenzione va ricercata nel rapporto acqua-cemento, nella compattazione e nel regime di maturazione, piuttosto che in una sostituzione del pigmento.
Specifiche tecniche del prodotto e informazioni sulla fornitura
| Voce | Dettaglio |
|---|---|
| Modello | Ossido di ferro rosso 130 (grado per calcestruzzo e pavimentazioni) |
| Indice dei colori | Pigmento Rosso 101 (CI 77491), CAS 1309-37-1 |
| Modulo | Polvere secca |
| Contenuto di Fe2O3 | min. 95 % (tipo 130); il certificato di analisi del lotto fa fede |
| Forza Tintoria | Prezzato per lotto in base allo standard del fornitore |
| Colore | Rosso di tonalità media nella direzione mattone/terracotta all’interno della sequenza 110/130/190 |
| Solubilità | Insolubile in acqua |
| Comportamento al calore | Il rosso ossido di ferro è la forma disidratata dell’ossido di ferro e, a differenza del giallo ossido di ferro, non contiene acqua reticolare da perdere alle temperature di processo |
| Prove sui pigmenti | I pigmenti per calcestruzzo colorato in massa sono comunemente sottoposti a prove di bagnabilità in acqua, resistenza alla luce, resistenza agli alcali e resistenza alle intemperie secondo il programma stabilito nella norma ASTM C979/C979M-16 |
| Materia volatile | Determinato a 105 °C secondo ISO 787-2 |
| Certificazioni | REACH, RoHS, CE, ISO; IATA DGR per il trasporto aereo e IMDG Code per il trasporto marittimo |
| MOQ | 1 tonnellata metrica; i campioni forniti per i test non sono inclusi nel MOQ |
| Imballaggio | sacchi intrecciati da 25 kg, disponibili a magazzino |
| Capacità di approvvigionamento | capacità produttiva annuale di 50.000 tonnellate |
| Tempi di consegna | Articoli a magazzino: 3–5 giorni lavorativi; articoli personalizzati: 7–15 giorni lavorativi |
| Personalizzazione | Abbinamento del colore, regolazione della granulometria e personalizzazione dell’imballaggio su richiesta |
| Controllo-qualità | Test delle materie prime fino all’ispezione del prodotto finito; dati sulla coerenza cromatica tra più lotti (ΔE) disponibili su richiesta |
Domande frequenti
Devo specificare il Rosso 130 o il Rosso 190 per i blocchetti da pavimentazione? Decidere in base al colore obiettivo, non in base al prezzo al chilogrammo. Una gradazione di tipo 130 è solitamente il punto di partenza per i rossi utilizzati nei mattoni, nella terracotta e nella ceramica, che occupano una posizione intermedia nella sequenza delle tonalità; una gradazione di tipo 190 è solitamente il punto di partenza quando il colore obiettivo è un rosso più intenso, con sfumatura bluastra e maggiore saturazione. I due tipi differiscono sia per la tonalità sia per l’intensità, quindi una sostituzione diretta modifica sia la tonalità sia la profondità. Nei progetti che impiegano miscele chiare o con tinta bianca, le due gradazioni si distinguono in modo particolarmente netto.
Quanto Rosso 130 viene utilizzato per metro cubo di impasto per la faccia dei pavimenti? Partendo da una fascia comunemente riportata del 2%–5% in peso rispetto al cemento, un impasto per la faccia contenente 350 kg di cemento per metro cubo richiede circa 7,0–17,5 kg di pigmento per metro cubo di impasto per la faccia, mentre uno con 400 kg di cemento per metro cubo ne richiede circa 8,0–20,0 kg. La percentuale finale deve essere determinata mediante una prova condotta con il proprio cemento, la propria sabbia e i propri additivi, poiché la tonalità di base del cemento rappresenta l’elemento singolo più influente sulla quantità di pigmento necessaria per ottenere una determinata intensità cromatica.
Il colore sbiadisce all’esterno? I pigmenti a base di ossido di ferro sono inorganici e si caratterizzano per la resistenza alla luce e alle intemperie, piuttosto che per lo sbiadimento all’esposizione; per questo motivo sono i coloranti di default per il calcestruzzo colorato in massa. Queste due proprietà rientrano tra gli elementi previsti dal programma di prove ASTM C979 / C979M-16, relativo ai pigmenti destinati al calcestruzzo colorato in massa. Ciò che modifica l’aspetto di un campo pavimentato nel tempo non è generalmente il pigmento: bensì l’usura superficiale, l’accumulo di sporco, la perdita di sabbia nei giunti e qualsiasi efflorescenza sulla faccia del manufatto.
Il pigmento riduce la resistenza del blocco da pavimentazione? Il pigmento aggiunto a una miscela costituisce solidi secchi aggiuntivi in sostituzione di una parte della matrice cementizia; superare la fascia di aggiunta consueta riduce generalmente la resistenza meccanica. Nella fascia comunemente riportata del 2%–5%, la conseguenza pratica è che la profondità del colore va ottenuta selezionando la gradazione appropriata oppure rivedendo la base di cemento e sabbia, non aumentando il dosaggio oltre tale fascia. La resistenza stessa deve essere verificata sulla propria formulazione di miscela e sul proprio regime di maturazione.
Cosa devo fornire per un abbinamento cromatico? Inviare il cemento e la sabbia effettivamente utilizzati, il colore obiettivo sotto forma di campione master o di unità di riferimento maturata, e la percentuale di aggiunta o la profondità cromatica desiderata. Poiché il colore maturato dipende dal pigmento, dal tono della base cementizia, dal colore dell’aggregato, dal contenuto d’acqua e dal regime di compattazione e maturazione, una gradazione indicata senza tali informazioni rappresenta una stima, non un abbinamento preciso.
Lettura consigliata
La tabella dei tassi di aggiunta riportata sopra e il completo protocollo di verifica in tre fasi sono descritti in maggiore dettaglio nel nostro articolo Dosaggio del pigmento ossido di ferro per calcestruzzo: guida in kg per m3 per produttori di calcestruzzo preconfezionato e prefabbricato , pubblicato nella sezione Notizie di questo sito. La logica basata sull’asse dell’ombreggiatura che distingue una qualità tipo 130 da una tipo 190 è trattata in Ossido di ferro rosso 130 rispetto a 190: quale grado specificare e perché , mentre un esempio documentato di abbinamento delle qualità in uno stabilimento per piastrelle in calcestruzzo è descritto nel nostro case study Ossido di ferro rosso 190 per un produttore di piastrelle per pavimenti in calcestruzzo in Pakistan .
Contatto
L’ossido di ferro rosso 130 per lastre prefabbricate è fornito da Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd., azienda specializzata nella produzione di pigmenti a base di ossido di ferro da 26 anni, con una capacità produttiva annua di 50.000 tonnellate e clienti in oltre 150 paesi e regioni. La serie rossa comprende le qualità 110, 130 e 190, nonché versioni nano e ultrafini, qualità facilmente dispersibili per gomma, qualità resistenti ad acidi e basi, qualità idonee al contatto con alimenti e abbinamento cromatico diretto in fabbrica. Le certificazioni ottenute includono REACH, RoHS, CE e ISO, oltre all’IATA DGR per il trasporto aereo e al codice IMDG per il trasporto marittimo. La quantità minima d’ordine è di 1 tonnellata metrica, confezionata in sacchi intrecciati da 25 kg, disponibile a magazzino; campioni ridotti vengono forniti separatamente per prove e non concorrono al raggiungimento della MOQ. Gli articoli in stock vengono spediti entro 3–5 giorni lavorativi, mentre quelli personalizzati entro 7–15 giorni lavorativi. Il controllo qualità copre l’intero processo, dall’analisi delle materie prime all’ispezione del prodotto finito, e i dati sulla coerenza cromatica tra più lotti sono disponibili su richiesta.
Se si specifica l’ossido di ferro rosso 130 per una linea di blocchetti per pavimentazione, inviarci i dettagli del proprio cemento e della propria sabbia, il colore obiettivo desiderato e la percentuale di aggiunta prevista. Forniremo un foglio tecnico, il certificato di analisi del lotto e un campione sperimentale, affinché la qualità possa essere verificata nella vostra miscela superficiale prima dell’avvio della produzione. Contatto: [email protected] / +86-13400211655.