Ön Dökümlü Beton Kiremitler ve Bölgesel Döşeme Blokları İçin Demir Oksit Kırmızısı 130

Demir oksit kırmızısı 130, dökme parke taşlarının daha derin, mavi tonlarında bir kırmızı yerine tuğla veya kiremit kırmızısı gibi görünmesi amaçlandığında belirtilecek sınıfıdır. Bu, sentetik bir demir oksittir — alfa-Fe2O3, Renk Endeksi Pigment Kırmızısı 101 (CI 77491), CAS 1309-37-1 — ve yüzey rengi karışımına katılır; daha sonra yüzeye uygulanmak yerine aşınma tabakasının tam derinliği boyunca taşınır. Bu sayfa, bu sınıfın ne olduğunu, bir parke taşı yüzey karışımında nasıl davrandığını, üretim tesisinin metreküp başına bekleyebileceği ilave oranını ve üretim başlamadan önce doğrulanması gereken hususları ele alır.

Örnek Al — küçük miktarlar test ve değerlendirme amacıyla temin edilir; asgari sipariş miktarına dahil edilmez ve nakliye masrafı alıcıya aittir. Teknik özellik çizelgesi ve deneme örneği talep edebilirsiniz.

Demir oksit kırmızısı 130 nedir — ve kırmızı bant içindeki yeri

Döşeme bloğu, düz, sürekli ve bütünsel olarak renklendirilmiş bir yüzeydir; bu nedenle ton seçimi, çoğu uygulamadan daha fazla önem kazanır. Pigment, yüzey katmanına karıştırılır, harçla birlikte sıkıştırılır ve yerinde sertleştirilir; dolayısıyla renk, betonun kendisine ait bir özelliktir. Hafifçe farklı bir ton, yalnızca estetik bir ayrıntı değildir: sürekli bir alana döşendiğinde küçük bir ton farkı belirgin hâle gelir, çünkü göz komşu birimleri birbiriyle karşılaştırır, gevşek bir örnekten hatırlanan bir tonu değil.

Kırmızı 130 ve kırmızı 190 aynı kimyasal bileşime ve aynı Renk Endeksi referansına sahiptir. Sınıf numarası, uluslararası bir tanımlama değil, tedarikçinin kendi iç kısaltmasıdır — "130" gibi bir numarayı tanımlayan hiçbir ISO ya da ASTM sınıflandırması yoktur — ve tek bir üreticinin ürün ailesi içinde bu numaralar ton eksenindeki bir konumu işaret eder. Sentetik demir oksit kırmızısı için yaygın olarak bildirilen sıraya göre, 110, 130 ve 190 sınıfları sarımsı kırmızıdan maviye çalan kırmızıya doğru ilerler; 130 orta noktadadır. Numaralar, küresel bir ölçek değil, yalnızca bir ürün ailesi içindeki bir konum belirtecidir; bu nedenle bir fabrikadan gelen 130 ile başka bir fabrikadan gelen 130 hâlâ farklılık gösterebilir. Bu yüzden sınıf numaraları, yeni bir analiz sertifikası alınmadıkça tedarikçiler arasında aktarılamaz.

Sıranın arkasındaki mekanizma, yalnızca dayanıklılık değil; parçacık boyutudur. Sentetik alfa-Fe2O3’te yaygın olarak bildirilen davranış, daha ince birincil parçacıkların daha sıcak ve daha sarı, daha büyük parçacıkların ise daha derin ve daha mavi görünmesidir. Dolayısıyla 130 ve 190, iki farklı yoğunlukta aynı renk değildir; bunlar aynı zamanda yoğunlukları da farklı olan iki ayrı tonlamadır ve birinin diğerinin yerine kullanılması öncelikle tonlamayı, ikinci sırada ise derinliği değiştirir. Bir sınıf değişikliği, eşdeğer bir değişim değil; yüzey karışımının yeniden tasarımıdır.

Bunlar, 130 tipi sınıflar için yayımlanmış teknik veri sayfalarında yaygın olarak bildirilen aralıklardır. Bunlar, herhangi bir tedarikçinin ürününün spesifikasyonu değil, satın alma kriterleridir; gerçek spesifikasyon, parti sertifikasında yer alır.

Neden dağılım, dozdan daha fazla yüz rengini belirler

Kırmızı demir oksit, ışığı emerek ve saçıtarak renk verir; bu nedenle bitmiş bir karo üzerinde gözün algıladığı şey, yüzey katmanındaki pigment partiküllerinin uzamsal dağılımıdır. Pigmentin homojen şekilde aglomerasyonunu kaybetmesi, pigmentin eşit şekilde dağılmasına neden olur ve yüzey tek bir ton olarak algılanır. Pigmentin aglomere kalması durumunda ise yerel kümeler halinde yerleşir; bu kümeler yüzeyde lekelilik olarak görülür ve tartılan doz aynı olsa bile üretim partileri arasında ton kayması olarak ortaya çıkar.

Pigmentin aslında ne kadarının aglomerasyondan kurtulduğu, fabrika tarafındaki üç faktöre bağlıdır: pigmentin karıştırma sırasında gördüğü ıslatma ve kayma kuvveti, yüz karışımının su içeriği ve pigmentin partideki ekleme sırası. Daha sonra sıkıştırma işlemi bu sonucu sabitler. Yüz karışımı kalıpta titreşim ve basınç altında preslenir; pigment ince fraksiyonla birlikte hareket eder; bu nedenle eşit dağılmamış bir karışım pres aşamasında telafi edilemez.

Bu aynı zamanda pigment tartışmasının dürüst sınırının da bulunduğu yerdir. Kum ve çimento baz tonu, su-çimento oranı, sıkıştırma ayarı ve kuruma rejimi hepsi sertleşmiş rengi değiştirir ve bunların tamamı müşteri tarafındadır. Bir fabrikada kullanılan çimento ve kumla hedefe uyan bir sınıf, başka bir fabrikada kullanılan çimento ve kumla otomatik olarak uyuşmaz.

Dosing Red 130’u bir yaya yolu yüzey karışımına ekleme

Entegre renklendirilmiş beton, genellikle toplam partideki ağırlık yüzdesi yerine, karışımdaki çimento içeriğinin bir yüzdesi olarak dozlanır. Mimari, yaya yolu ve prefabrike işler için yaygın olarak bildirilen aralık, çimentoya göre ağırlıkça yaklaşık %2 ila %5 arasındadır. Dozaj çimento içeriğine bağlı olduğu için aynı yüzde, farklı karışımlarda metreküp başına farklı bir pigment kütlesi üretir.

Bir kaplama bloğu genellikle iki katmandan oluşur: renkli bir yüzey harcı, altta yer alan bir temel harcın üzerine sıkıştırılarak üretilir. Pigment yalnızca yüzey harcına ilave edilir; bu nedenle ilave oranı, yüzey harcının metreküpü başına ifade edilir ve yüzey harcı, temel harcından ayrı olarak ölçülür. Spesifikasyonda ayrıca bir başka ayrım yapılmalıdır: bütünleşik boyama ile yüzeye uygulanan kuru sallama sertleştiricisi tamamen farklı ölçeklerde dozlanır. Bütünleşik olarak boyalı bir yüzey harcında pigment, katmanın tamamı boyunca metreküp başına belirli bir oranda bulunur; buna karşılık kuru sallama sertleştiricisi, taze yüzeye metrekare başına uygulanır ve malzeme birimi başına çok daha yüksek bir oranda kullanılır. Bu iki birimi karıştıran spesifikasyonlar ya yüzeyin yetersiz boyanmasına ya da işe ilişkin olmayan bir sertleştirici bütçesine neden olur.

Yukarıdaki oran bir başlangıç noktasıdır, sabit bir ayar değil. Bir tesiste aslında çalıştırılması gereken sayı, çimento, kum, agrega ve katkı maddesiyle yapılan deneme sonucunda elde edilen sayıdır; çünkü çimentonun temel tonu, belirli bir renk derinliği için gerekli pigment miktarını etkileyen en büyük tek faktördür. Bantın üst sınırı da boş kapasite anlamına gelmez: pigment yükleme sınırını aşmak genellikle karışımın mekanik dayanımını azalttığı bildirilmiştir; bu nedenle yeterince derin olmayan bir yüzey genellikle sınıf değişimi veya çimento ve kumun yeniden kontrolüyle çözülür, ekstra toz ilavesiyle değil.

Uygulamalar

• Bölgesel döşeme blokları ve birbirine geçmeli parke taşları — renkli yüzey, renksiz alt karışım üzerine entegre olarak uygulanmıştır; bu sınıfın tipik uygulama alanları kırmızı tuğla ve kiremit tonlarıdır.
• Kereler, kenar taşıyıcılar ve kanal elemanları — aynı dozaj mantığı uygulanır; renkli yüzey trafik ve hava koşullarına maruz kalacak şekilde açıkta bırakılır.
• Bahçe, giriş yolu ve yayalar için plaka döşemeleri — Büyük bir döşeme alanında tek tip alan rengi, maksimum renk derinliğinden daha fazla önem taşır.
• Çakıl ve döşeme tipi birimler — Daha büyük bir derz alanı oranına sahip küçük birimler; kumla doldurulan derzler, algılanan tonu kendileri oluşturur.
• Kırmızı yüzeyli mimari öncast — Pigmentli katmanın görünür bitiş yüzeyi olduğu cephe ve kaplama panelleri.

Bu uygulama grubu için belirtilmesi gereken iki sınır vardır. Birincisi, pigment tek başına renk derinliğini belirleyemez: çimento ve kumun temel tonu ulaşılabilir renk aralığını belirler ve koyu, demir açısından zengin bir kum, hangi pigment sınıfı kullanılırsa kullanılsın, sertleşmiş tonu değiştirir. İkincisi, kırmızı yüzeyli ürünlerde, efloresans nedeniyle oluşan beyaz yüzey lekesi, pigmentin doğru çalışmış olsa bile bir renk kusuru olarak algılanır; bu nedenle önleme, pigment değişimi yerine su-çimento oranı, sıkıştırma ve kuruma rejimi ile sağlanmalıdır.

Ürün Özellikleri ve Tedarik Bilgileri

Sıkça Sorulan Sorular

Kaplama blokları için Red 130 mu yoksa Red 190 mu belirtmeliyim? Kilogram başına fiyatı değil, hedef rengi dikkate alarak karar verin. Tuğla, çanak çömlek ve seramik kırmızıları için genellikle başlangıç noktası olarak 130 tipi sınıf seçilir; bu renkler ton dizisinde orta bantta yer alır. Daha koyu, maviye çalan ve daha doygun bir kırmızı hedefleniyorsa genellikle başlangıç noktası olarak 190 tipi sınıf tercih edilir. Bu iki sınıf yalnızca dayanıklılık açısından değil aynı zamanda renk tonu açısından da farklıdır; dolayısıyla doğrudan birbirleriyle değiştirilmesi hem tonu hem de derinliği değiştirir. Projede açık veya beyaz tonlamalı karışımlar kullanıldığında bu iki sınıf en belirgin şekilde birbirinden ayrılır.

Bir metreküp parke yüzey karışımına kaç kilogram Kırmızı 130 katılır? Genellikle ağırlıkça çimentonun %2 ila %5 aralığında bildirilen bir banttan hareketle, metreküp başına 350 kg çimento içeren bir yüzey karışımı metreküp başına yaklaşık 7,0 ila 17,5 kg pigment alırken, metreküp başına 400 kg çimento içeren bir karışım ise yaklaşık 8,0 ila 20,0 kg pigment alır. Nihai dozaj, kendi çimentonuzun, kumunuzun ve katkı maddelerinizin üzerinde yapılacak bir denemeyle belirlenmelidir; çünkü çimentonun temel tonu, belirli bir renk derinliği için gerekli pigment miktarını etkileyen en büyük tek faktördür.

Renk dış mekânda solacak mı? Demir oksit pigmentleri, inorganiktir ve solmaya karşı dayanıklılık yerine ışığa ve havaya dayanıklılık ile karakterizedir; bu nedenle entegre renklendirilmiş beton için varsayılan renlendirici maddelerdir. Bu iki özellik, entegre renklendirilmiş beton için pigmentlerde uygulanacak test programında yer alan ASTM C979 / C979M-16 standardı kapsamında ele alınan maddelerden ikisidir. Zamanla bir kaplama alanının görünümünü değiştiren genellikle pigment değildir: yüzey aşınması, toz birikimi, derz kumu kaybı ve yüzeyde ortaya çıkan herhangi bir efloresans oluşumudur.

Pigment, kaplama bloğunun dayanımını azaltır mı? Pigment, bir karışımın içine eklendiğinde çimento matrisinin bir kısmının yerini alarak ekstra kuru katı madde oluşturur; bu nedenle genellikle belirtilen eklenme aralığını aşmak mekanik dayanımı azalttığı bildirilmiştir. Yaygın olarak bildirilen %2 ile %5 aralığı içinde pratik sonuç şudur: Renk derinliği, pigment dozunu bu aralığın ötesine çıkarmak yerine doğru sınıfın seçilmesiyle ya da çimento ve kum bazının gözden geçirilmesiyle sağlanmalıdır. Dayanım değeri ise kendi karışım tasarımınız ve kurutma rejiminiz üzerinden doğrulanmalıdır.

Renk eşleştirmesi için ne sağlamam gerekiyor? Gerçekten kullandığınız çimento ve kumu, hedef rengi bir ana örnek ya da sertleşmiş bir referans birim olarak ve ulaşmaya çalıştığınız eklenme oranı ya da renk derinliğini gönderin. Çünkü sertleşmiş renk, pigmentin yanı sıra çimento baz tonu, agrega rengi, su içeriği ve sıkıştırma ile kurutma rejimi gibi faktörlere bağlıdır; bu girdiler olmadan verilen bir sınıf, bir eşleştirme değil yalnızca bir tahmindir.

İlgili okumalar

Yukarıdaki eklenme oranı tablosu ve tam üç aşamalı doğrulama protokolü, makalemizde daha ayrıntılı şekilde açıklanmıştır Beton İçin Demir Oksit Pigment Dozajı: Hazır Beton ve Prefabrike Üreticiler İçin kg/m³ Kılavuzu , bu makale siteye haber bölümü altında kaydedilmiştir. 130 tipi ile 190 tipi sınıfını birbirinden ayıran gölge ekseni mantığı, konusunda ele alınmıştır Demir Oksit Kırmızısı 130 ile 190: Hangi Sınıfı Belirtmeli ve Neden , ve beton karo fabrikasında sınıf eşleştirme işlemine ilişkin belgelenmiş bir üretim örneği, vaka çalışmasında tanımlanmıştır Pakistan’da bir Beton Zemin Karosu Üreticisi için Demir Oksit Kırmızısı 190 .

Iletişim

Demir oksit kırmızısı 130, önceden dökülmüş karo taşları için Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. tarafından temin edilir; bu şirket 26 yıldır demir oksit pigmentleri üretmektedir ve yıllık üretim kapasitesi 50.000 tondur. Şirket, 150’den fazla ülke ve bölgeye müşteriye hizmet vermektedir. Kırmızı serisi 110, 130 ve 190 kalitelerini, ayrıca nano ve ultra ince kaliteleri, kolay dağılan kauçuk kalitelerini, asit- ve alkali-dirençli kaliteleri, gıda teması sınıfını ve fabrikadan doğrudan renk eşleştirme hizmetini kapsar. Şirketin sahip olduğu sertifikalar arasında REACH, RoHS, CE ve ISO yer alır; ayrıca hava taşımacılığı için IATA DGR ve deniz taşımacılığı için IMDG Kodu uygunluğunu da içerir. Asgari sipariş miktarı, stoktan temin edilebilen 25 kg’lık dokuma torbalarda 1 metrik tondur; küçük numuneler test amacıyla ayrı olarak temin edilir ve asgari sipariş miktarına dahil edilmez. Stoktaki ürünler 3–5 iş günü içinde, özel üretimli ürünler ise 7–15 iş günü içinde sevk edilir. Kalite kontrolü, ham madde testinden bitmiş ürün incelemesine kadar uzanır ve çoklu parti renk tutarlılığı verileri isteğe bağlı olarak sağlanabilir.

Eğer bir yaya yolu bloğu hattı için demir oksit kırmızısı 130 belirtiyorsanız, lütfen çimento ve kum detaylarınızı, hedef renklerinizi ve kullanmayı planladığınız ilave oranınızı bize gönderin. Size bir teknik özellik sayfası, parti analiz sertifikası ve deneme örneği sağlayacağız; böylece bu sınıfı üretim sürecine geçmeden önce kendi yüz karışımınızda kontrol edebilirsiniz. İletişim: [email protected] / +86-13400211655.