×
این صفحه توضیح‌دهندهٔ یک پیکربندی کاربردی معمولی است و نه یک پروژهٔ مشتری با نام خاص. هیچ مشتری، کارخانه یا سفارشی شناسایی نشده است، زیرا هیچ ماده‌ای با ویژگی‌های پروژه‌محور برای انتشار منتشر نشده است. آنچه در ادامه آمده، پیکربندی‌ای است که معمولاً در مواردی به کار می‌رود که تولیدکنندهٔ مورتار آماده‌به‌کار، چسب کاشی یا گروت کاشی نیازمند رنگی است که از دفعه‌ای به دفعهٔ دیگر ثابت بماند: درجه‌های رنگدانهٔ مورد استفاده کدام‌اند، رنگ در کدام مرحله از فرآیند واقعاً تعیین می‌شود و شرایطی که تحت آن نتیجه ممکن است تغییر کند. از آنجا که این سناریو مبتنی بر مورد معمولی است نه بر اندازه‌گیری واقعی، اعداد «قبل و بعد» در اینجا آورده نشده‌اند — بخش ۳ دقیقاً مشخص می‌کند که یک کارخانه باید چه چیزهایی را اندازه‌گیری کند تا چنین اعدادی را تولید کند.
ماله‌ی خشک یا ملات کاشی، پودری است که در کارخانه ترکیب شده — سیمان به‌همراه پرکننده‌ای با دانه‌بندی مشخص (شن سیلیسی، آرد سنگ آهک یا ترکیبی از این دو) و افزودنی‌هایی مانند اتر سلولز برای نگهداری آب و پلیمر قابل پخش مجدد برای چسبندگی. این ماده به‌صورت خشک در کیسه‌بندی می‌شود و در محل با آب مخلوط می‌گردد. ازآنجاکه آبی در مخلوط‌کن وجود ندارد، رنگدانه به‌صورت پودر خشک اضافه و با سایر مواد جامد مخلوط می‌شود. این عملیات با تزریق سوسپانسیون رنگ به بتن آماده متفاوت است و دلیل این است که حالت‌های شکست ذکرشده در اینجا عمدتاً در کارخانه‌های ماله‌ی خشک و نه در ایستگاه‌های اختلاط بتن رخ می‌دهند.
شکایات رنگی که تولیدکنندگان ماله‌ی خشک معمولاً گزارش می‌کنند در چهار گروه قرار می‌گیرند:
مرحلهٔ ۱ — ثابت‌کردن هدف روی پایهٔ خود مشتری. رنگ نهایی اتصال متصل‌شده با سیمان، ترکیبی از رنگدانه و پایه است: خاکستری‌بودن سیمان، سایهٔ پُرکننده، آب افزوده‌شده در محل و فرآیند سخت‌شدن. درجه‌ای که بدون در نظر گرفتن این عوامل اعلام شود، تنها حدسی است؛ بنابراین نقطهٔ شروع، یا سایهٔ مورد نظر یا نمونهٔ استاندارد حفظ‌شده‌شده همراه با نمونه‌ای از پودر پایهٔ مشتری است.
مرحلهٔ دوم — درجه را بر اساس موقعیت رنگی (هیو) انتخاب کنید، نه بر اساس عادت. در مجموعهٔ یک تولیدکننده، شمارهٔ درجه، موقعیتی را روی محور رنگی (هیو) نشان می‌دهد. رنگدانه‌های اکسید آهن مصنوعی — مانند درجهٔ ۱۳۰ و درجهٔ ۱۹۰ — از نظر شیمیایی یکسان هستند (آلفا-Fe₂O₃، رنگدانهٔ قرمز ۱۰۱ شناسنامهٔ رنگ، شمارهٔ CAS ۱۳۰۹-۳۷-۱)؛ عدد ذکرشده تنها مخففی است که تأمین‌کننده به کار می‌برد و هیچ استانداردی از ISO یا ASTM تعریفی از معنای «۱۳۰» ارائه نمی‌دهد. سایهٔ رنگ با اندازهٔ ذرات اولیه تغییر می‌کند؛ بنابراین جایگزینی یک درجه با درجه‌ای دیگر، تغییر در فرمولاسیون است، نه جایگزینی معادل.
| دسته بندی | خانوادهٔ رنگی | جایی که معمولاً در محصولات ترکیبی خشک استفاده می‌شود | نکته‌ای که هنگام مشخص‌کردن باید توجه کرد |
|---|---|---|---|
| اکسید آهن زرد ۳۱۳ | اُخر گرم تا شنی | آجرهای رنگی، ملات اشاره‌گر، روان‌کنندهٔ رنگی با سایهٔ شنی | خواندن زیتونی روی سیمان خاکستری؛ رنگ‌های پاستلی روشن به پایه‌ای سفید یا روشن نیاز دارند |
| Iron oxide red 130 | ترکوتا تا قرمز آجری | مортار بین سنگ‌ها با اثر ترکوتا، ملات رنگی، مورتار سنگ‌فرش | در میانهٔ دنبالهٔ ۱۱۰ → ۱۳۰ → ۱۹۰ قرار می‌گیرد؛ پس از سخت‌شدن و نه در حالت تر، با نمونهٔ اصلی مقایسه کنید |
| اکسید آهن سیاه 330 | خاکستری بی‌رنگ تا مشکی | مортار بین سنگ‌ها به رنگ خاکستری، سایه‌زنی تیره، کاهش گرمی در مخلوط‌های گرم | افزودن‌های کوچک به سرعت رنگ را تغییر می‌دهند — اختلاط را بر اساس وزن و نه حجم انجام دهید |
| اکسید آهن قهوه‌ای ۶۳۰ | قهوه‌ای خاکی | مортار بین سنگ‌ها به رنگ قهوه‌ای و بژ، مورتار بستر با ذرات قابل مشاهده | ترکیب با رنگ زرد برای دستیابی به قهوه‌ای‌های میانی؛ نسبت باید در دستور تهیه دقیقاً تعیین شود |
مرحلهٔ ۳ — نرخ افزودن را بر اساس وزن چسباننده، نه حجم، تنظیم کنید. محصولات مخلوط خشک به‌صورت وزنی اندازه‌گیری می‌شوند، بنابراین رنگدانه به‌صورت درصدی از وزن سیمان (چسباننده) مشخص می‌شود. در مخلوط‌های سیمانی با رنگ یکپارچه، نرخ افزودن معمولاً به‌صورت اعداد تک‌رقمی کم درصد از وزن سیمان گزارش می‌شود؛ مقدار کاربردی آن توسط سایهٔ مورد نظر و همچنین میزان تیرگی پایهٔ اولیه تعیین می‌شود. محاسبه مستقیم است:
| رنگدانه به‌صورت درصدی از وزن سیمان | رنگدانه در هر تن سیمان |
|---|---|
| 1% | 10 کیلوگرم |
| 2% | 20 کیلوگرم |
| 3% | 30 کیلوگرم |
| 5% | 50 کیلوگرم |
بالاتر از محدودهٔ معمولی گزارش‌شده، ملات سخت‌شده — نه رنگ — عامل محدودکننده می‌شود، زیرا بار رنگدانه با بخش چسباننده که مقاومت مکانیکی را تأمین می‌کند، رقابت می‌کند. هنگامی که سایهٔ مورد نظر در این محدوده حاصل نشود، واکنش صحیح تغییر درجهٔ رنگدانه یا بازبینی مواد پایه است، نه افزودن بیشتر رنگدانه.
مرحلهٔ ۴ — توزیع مخلوط خشک را کنترل کنید. رنگ‌دانه‌ای که روی یک بار کامل ریخته می‌شود، باید توسط هم‌زن به تمام قسمت‌های مخلوط منتقل شود و این انتقال همیشه به‌درستی انجام نمی‌شود. روش معمول این است که پیش‌از آن، رنگدانه را با بخشی از پرکننده مخلوط کنند تا سطح پر شدن دستگاه هم‌زن در محدوده‌ای باقی بماند که دستگاه برای آن طراحی شده است و همچنین نمونه‌برداری از بار تکمیل‌شده را در سه نقطه — بالا، وسط و خروجی — انجام دهند تا یکنواختی رنگ‌آمیزی پیش از بسته‌بندی بار تأیید شود. دلیل اهمیت این موضوع اپتیکی است: خوشه‌های ناپراکنده رنگدانه مانند تعداد کمی ذرات تیره و بزرگ رفتار می‌کنند نه مانند تعداد زیادی ذره کوچک و یکنواخت‌الپخش؛ بنابراین حتی اگر جرم رنگدانه در بار دقیقاً صحیح باشد، همچنان به‌صورت لکه‌ها و خط‌های رنگی دیده می‌شوند.
مرحلهٔ ۵ — رفع مشکلات سمت عرضه. پارامترهایی که رنگ را در سیستم سیمان منتقل می‌کنند، همان پارامترهایی هستند که باید در مشخصات خرید ثبت شوند: محتوای Fe2O3، قدرت رنگ‌آمیزی، جذب روغن، باقی‌مانده روی صفحه‌ی الک، محتوای محلول در آب و ماده‌ی فرار (استاندارد ایزو ۷۸۷-۲، روش‌های عمومی آزمون برای رنگ‌دانه‌ها و مواد افزودنی — بخش ۲: تعیین مقدار ماده‌ای که در دمای ۱۰۵ درجه سانتی‌گراد فرار می‌شود ) و تفاوت رنگ نسبت به یک استاندارد توافق‌شده. زمانی که خریدار بر اساس یک سند چارچوبی عمل می‌کند، استانداردهای مربوطه عبارت‌اند از ASTM C979 / C979M-16 ( مشخصات استاندارد برای رنگ‌دانه‌ها در بتن رنگی یکپارچه ) و EN 12878 (رنگ‌دانه‌ها برای رنگ‌آمیزی مواد ساختمانی مبتنی بر سیمان و/یا آهک). گواهی‌های اخذشده شامل REACH، RoHS، CE و ISO هستند، همچنین IATA DGR برای حمل و نقل هوایی و کد IMDG برای حمل و نقل دریایی؛ برای کارخانه‌ای که مورتر تولید می‌کند و رنگدانه طبقه‌بندی‌شده را از طریق دریا وارد می‌کند، اسناد IMDG بخشی از فرآیند سفارش است، نه یک روال رسمی. حداقل مقدار سفارش ۱ تن متریک در بسته‌بندی‌های بافتی ۲۵ کیلوگرمی است و موجودی انباری دارد؛ نمونه‌های کوچک برای آزمایش ارائه می‌شوند و در محاسبه حداقل مقدار سفارش لحاظ نمی‌شوند.
این صفحه حاوی اعداد اندازه‌گیری‌شده‌ای نیست زیرا این بخش توصیف‌کنندهٔ یک پیکربندی معمولی است نه یک پروژهٔ تحویل‌شده. ارائهٔ درصدها، مقادیر تفاوت رنگ یا نرخ‌های رد اینجا به معنای ساختن آن‌هاست.
آنچه قابل بیان است این است که کدام متغیرها بر نتیجه تأثیر می‌گذارند و هر کدام از این متغیرها تحت نظارت چه کسی است:
| متغیر | مدیریت شده توسط | تأثیر بر رنگ اتصال سخت‌شده |
|---|---|---|
| تن بازوی سیمان و تغییرات آن بین تحویل‌ها | تولیدکنندهٔ ملات | عمق و تعادل خنثی-گرم هر سایه در مخلوط را تعیین می‌کند |
| تن پرکننده و محتوای آهن آن | تولیدکنندهٔ ملات | شن تیره‌تر یا غنی‌تر از آهن کل مخلوط را جابه‌جا می‌کند؛ شن زرد ممکن است بدون هیچ تغییری در رنگدانه، حالت زیتونی به نظر برسد |
| درجهٔ رنگدانه و نرخ افزودن آن | تولیدکنندهٔ ملات، با تطبیق درجهٔ عرضه‌کننده | مکان‌یابی رنگ و عمق آن |
| توزیع خشک-ترکیبی | تولیدکنندهٔ ملات | پراکندگی یکنواخت، میدان رنگی یکدستی ایجاد می‌کند؛ در حالی که توده‌های نامتجانس، نقطه‌های پراکنده و انحراف دسته‌ای ایجاد می‌کنند |
| اندازه‌گیری آب افزوده‌شده در محل | نصّاب کاشی | آب بیشتر، درزی متخلخل‌تر و سبک‌تر و همچنین خطر بالاتری از ظهور لایه‌ی سطحی (بلوم) به همراه دارد |
| عمل‌آوری و رطوبت محیطی | مکان | سرعت خشک‌شدن بر چگالی سطحی تأثیر می‌گذارد و در نتیجه نحوه‌ی ظاهر شدن درز را تعیین می‌کند |
| عرض، عمق و ابزارکاری درز | مکان | درزهای باریک بخش نازکی از مортار را نشان می‌دهند، بنابراین همان مخلوط ممکن است روشن‌تر به نظر برسد |
| پاک‌سازی پس از نصب | مکان | مواد شست‌و‌شوی مبتنی بر اسید برای رفع لایه‌ی کدر گROUT، به باندینگ سیمانی در سطح درزها حمله می‌کنند؛ بنابراین بهترین زمان برای ارزیابی رنگ، پس از پاک‌سازی و نه پیش از آن است. |
یک کارخانه‌ی ملات که به جای بیان کیفی، به اعداد نیاز دارد، چهار شاخص را برای هر تولید اندازه‌گیری می‌کند: تفاوت رنگ (ΔE) ملات سخت‌شده نسبت به نمونه‌ی اصلی نگهداری‌شده؛ وزن واقعی رنگدانه‌ی تزریق‌شده به ازای هر تن باندینگ در مقایسه با مقدار هدف؛ تعداد تولیدهایی که نیاز به رنگ‌آمیزی مجدد داشته‌اند؛ و تطبیق رنگ درز با کاشی که پس از سخت‌شدن ارزیابی می‌شود و نه در حالت مخلوط تر. این چهار شاخص، جدول بالا را به یک رقم تجاری تبدیل می‌کنند.
ارزش دارد که دو مشکلی را که در محل اجرا ظاهراً یکسان به نظر می‌رسند، از هم جدا کنیم. ظهور سفیدرنگ (افلورسنس) — لایه‌ی سفید رنگ کربناتی که روی سطوح متصل‌شده با سیمان پدیدار می‌شود — عیبی در رنگدانه نیست و با تغییر رنگدانه قابل رفع نیست. این پدیده از نمک‌های محلول ناشی می‌شود که توسط آب به سطح منتقل شده و در آنجا کربناته می‌گردند؛ کنترل‌کننده‌های این پدیده، میزان آب، فرآیند سخت‌شدن و خشک‌شدن زیرلایه هستند. این مکانیزم در مقاله‌ی ما درباره‌ی افلورسنس در بتن رنگی به‌طور دقیق‌تر توضیح داده شده است.
شرکت فناوری هِبِی تیان‌هُئی‌باو محدود، ۲۶ سال است که رنگدانه‌های اکسید آهن تولید می‌کند و ظرفیت تولید سالانهٔ آن ۵۰٬۰۰۰ تن است و به مشتریان در بیش از ۱۵۰ کشور و منطقه عرضه می‌شود. سری قرمز اکسید آهن شامل درجات ۱۱۰، ۱۳۰ و ۱۹۰، همچنین درجات نانو و اُلترا-فاین، درجات لاستیکی با پراکندگی آسان، درجات مقاوم در برابر اسید و باز، درجهٔ مناسب برای تماس با مواد غذایی و همچنین تطبیق رنگ مستقیم از کارخانه می‌شود؛ سری‌های زرد، سیاه، قهوه‌ای، سبز و آبی نیز سایر خانواده‌های سایه‌ها را که در محصولات مخلوط-خشک استفاده می‌شوند، پوشش می‌دهند. گواهی‌های به‌دست‌آمده شامل REACH، RoHS، CE و ISO، همراه با IATA DGR و کد IMDG است. کنترل کیفیت از آزمون مواد اولیه تا بازرسی محصول نهایی انجام می‌شود و داده‌های سازگان‌پذیری رنگ در دفعات مختلف تولید (ΔE در مقایسه با استاندارد توافق‌شده) در صورت درخواست در دسترس است.
اگر شما مورتار خشک رنگی، چسب کاشی یا گROUT تولید می‌کنید و می‌خواهید رنگدانه اکسید آهن برای مورتار و گROUT کاشی را با پودر پایه خود هماهنگ کنید، نمونه‌ای از رنگ مورد نظر خود یا یک نمونه استاندارد ذخیره‌شده را به همراه سیمان و پرکننده‌ای که استفاده می‌کنید برای ما ارسال کنید و درخواست برگه مشخصات فنی و نمونه آزمایشی دهید. تماس: [email protected] / +۸۶-۱۳۴۰۰۲۱۱۶۵۵.
EN
