Pigmento de óxido de hierro para mortero y lechada para baldosas: una configuración típica de producción de mezcla seca

Esta página describe una configuración típica de aplicación , no un proyecto concreto de cliente. No se identifica ningún cliente, planta ni pedido, porque no se ha autorizado la publicación de ningún material específico del proyecto. A continuación se expone la configuración normalmente aplicada cuando un fabricante de mortero en mezcla seca, adhesivo para baldosas o lechada para baldosas necesita un color que se mantenga de lote a lote: qué grados de pigmento intervienen, en qué punto del proceso se define realmente el color y las condiciones bajo las cuales el resultado puede variar. Dado que el escenario es típico y no medido, aquí no aparecen cifras comparativas antes y después; la sección 3 indica exactamente qué debe medir una planta para obtenerlas.

Antecedentes de la aplicación: dónde comienza el problema del color

Un mortero de mezcla seca o una lechada para baldosas es un polvo premezclado en fábrica: cemento más un material de relleno graduado (arena de sílice, polvo de piedra caliza o una mezcla de ambos), además de aditivos como éter celulósico para retención de agua y un polímero redispersable para adherencia. Se envasa en estado seco y se mezcla con agua en obra. Como no hay agua en la mezcladora, el pigmento se añade en forma de polvo seco y se mezcla con los demás sólidos. Esta operación difiere de la dosificación de una suspensión colorante en hormigón preparado, y es la razón por la que los modos de fallo descritos a continuación aparecen en plantas de mezcla seca y no en plantas de hormigón preparado.

Las quejas sobre el color que los productores de mezclas secas suelen reportar se agrupan en cuatro categorías:

• Deriva de tonalidad entre lotes. Dos lotes fabricados con la misma fórmula presentan, tras el fraguado, ligeras diferencias cromáticas.
• Manchas y vetas. Aparecen pequeñas manchas oscuras o líneas cortas en la superficie curada, sobre todo en secciones delgadas como las juntas de lechada.
• Color de la junta frente al color de la baldosa. La junta se evalúa frente a una amplia superficie de baldosas. Dado que el área de la junta es pequeña y su contraste es alto, una diferencia tonal que pasaría desapercibida en una losa de piso resulta evidente en una pared revestida con baldosas.
• Sensibilidad de pesaje. El pigmento representa una fracción reducida del lote. Si un lote de 1 000 kg contiene 300 kg de cemento y el pigmento se dosifica al 3 % del peso del cemento, el peso del pigmento es de 9 kg. Un error de pesaje de 0,5 kg sobre esos 9 kg supone un cambio del 5,5 % en el contenido de pigmento: un valor claramente dentro del rango que una verificación de coincidencia cromática está diseñada para detectar, y fácil de producir con una balanza adecuada para arena pero demasiado gruesa para pigmento.

Configuración típica: cómo se especifica el pigmento de óxido de hierro para mortero y lechada de baldosas.

Paso 1 — Fijar la muestra objetivo sobre la base propia del cliente. El color curado de una junta ligada con cemento es el pigmento más la base: la tonalidad grisácea del cemento, el matiz del material de relleno, el agua añadida en obra y el proceso de curado. Una gradación indicada sin esos factores es una mera suposición; por tanto, el punto de partida debe ser el tono deseado o una muestra maestra conservada, junto con una muestra del propio polvo base del cliente.

Paso 2: elegir la gradación según la posición del matiz, no por costumbre. Dentro de la gama de un mismo fabricante, el número de gradación indica una posición sobre el eje del matiz. Por ejemplo, los óxidos de hierro sintéticos rojos —gradación 130 y gradación 190— tienen la misma composición química (alfa-Fe2O3, Índice de Color Pigmento Rojo 101, CAS 1309-37-1); el número es una abreviatura del proveedor y ninguna clasificación ISO ni ASTM define qué significa «130». El matiz varía con el tamaño de las partículas primarias, de modo que sustituir una gradación por otra implica modificar la fórmula, no una sustitución equivalente.

Paso 3: Establecer la tasa de adición en función del peso del aglutinante, no del volumen. Los productos de mezcla seca se dosifican por peso, por lo que el pigmento se especifica como un porcentaje del peso del cemento (aglutinante). En las mezclas a base de cemento con coloración integral, la tasa de adición suele indicarse en dígitos simples bajos como porcentaje del peso del cemento; el valor operativo se fija según la tonalidad objetivo y según cuán oscuro ya sea el material base. El cálculo es directo:

Por encima de la franja habitualmente reportada, no el color, sino la mortero endurecido se convierte en el factor limitante, porque la carga de pigmento compite con la fracción de aglutinante que aporta resistencia mecánica. Cuando no se alcanza una tonalidad dentro de dicha franja, la respuesta correcta consiste en cambiar de grado o revisar los materiales base, no en seguir añadiendo pigmento.

Paso 4: Controlar la distribución de la mezcla seca. El pigmento que se vierte sobre un lote completo debe ser transportado por la mezcladora a todas las partes de la mezcla, y no siempre llega a todas ellas. La práctica habitual consiste en premezclar primero el pigmento con una parte del cargador, para mantener el nivel de llenado de la mezcladora dentro del rango para el que fue diseñada, y tomar muestras del lote terminado en tres puntos —superior, medio y de descarga— para confirmar que el tono es uniforme antes de envasar el lote. La razón de que esto sea importante es óptica: los agregados no dispersos actúan como unas pocas partículas oscuras grandes, en lugar de como muchas partículas pequeñas y distribuidas uniformemente, por lo que aparecen como manchas y rayas incluso cuando el peso del pigmento en el lote es exactamente el correcto.

Paso 5 — Corregir el lado del suministro. Los parámetros que determinan el color en un sistema de cemento son los que deben incluirse en la especificación de compra: contenido de Fe2O3, poder tintóreo, absorción de aceite, residuo en malla, contenido soluble en agua y materia volátil (ISO 787-2, Métodos generales de ensayo para pigmentos y cargas — Parte 2: Determinación de la materia volátil a 105 °C ) y la diferencia de color respecto a un estándar acordado. Cuando un comprador trabaja con un documento marco, los pertinentes son ASTM C979 / C979M-16 ( Especificación estándar para pigmentos destinados al hormigón coloreado integral ) y EN 12878 (pigmentos para la coloración de materiales de construcción basados en cemento y/o cal). Las certificaciones obtenidas son REACH, RoHS, CE e ISO, junto con IATA DGR para el transporte aéreo y el Código IMDG para el transporte marítimo; para una planta de mortero que importa pigmentos clasificados por vía marítima, la documentación IMDG forma parte del pedido, no es un mero trámite. La cantidad mínima de pedido es 1 tonelada métrica en sacos tejidos de 25 kg, disponible de stock; se suministran muestras pequeñas para ensayos y no cuentan para cumplir la cantidad mínima de pedido.

Qué determina el resultado — y qué no cuantifica esta página

Esta página contiene ninguna cifra medida , porque describe una configuración típica y no un proyecto entregado. Presentar porcentajes, valores de diferencia de color o tasas de rechazo aquí equivaldría a inventarlos.

Lo que sí se puede afirmar es qué variables determinan el resultado y quién controla cada una:

Una planta de mortero que desee cifras en lugar de una declaración cualitativa controlaría cuatro de ellas por cada lote: la diferencia de color (ΔE) del mortero curado respecto a la muestra patrón conservada; el peso real de pigmento dosificado por tonelada de aglutinante comparado con el valor objetivo; el número de lotes que tuvieron que retintarse; y la coincidencia de color entre junta y baldosa evaluada tras el curado, no en la mezcla húmeda. Esas cuatro cifras convierten la tabla anterior en un dato comercial.

Vale la pena distinguir dos problemas que parecen idénticos in situ. La eflorescencia —la capa blanca de carbonato que aparece en superficies ligadas con cemento— no es un defecto del pigmento y no puede corregirse modificando el pigmento. Se origina en sales solubles transportadas a la superficie por el agua y carbonatadas allí; los controles son el contenido de agua, el curado y el secado del soporte. Ese mecanismo se explica con mayor detalle en nuestro artículo sobre la eflorescencia en hormigón coloreado.

Condiciones y límites típicos que deben verificarse antes de especificar

• Los tonos pastel brillantes constituyen un problema de base, no de grado. En cemento gris, la gama amarilla alcanzable se desplaza hacia el oliva y el ocre cálido. Un tono pastel requiere cemento blanco y un cargamento ligero; ningún grado de pigmento puede salvar esa brecha.
• Los tonos intensos tienen un límite mecánico. Dado que la tasa de adición se sitúa dentro de la franja habitualmente indicada, un objetivo que exija más de lo permitido por dicha franja se logra cambiando de grado o revisando la base, no aumentando la carga.
• Los efectos superficiales suelen aparecer antes que la decoloración del pigmento. Los pigmentos de óxido de hierro constituyen la vía inorgánica para los colorantes, y se seleccionan entre otras razones por su resistencia a la luz y su resistencia climática; en una junta exterior, el límite visible se debe con mayor frecuencia a una capa superficial débil o polvorienta, a la eflorescencia superficial o a daños causados por la limpieza, más que al propio pigmento.
• El color húmedo no es el color curado. Los productos ligados con cemento se aclaran al secarse y siguen variando ligeramente durante la curación, por lo que una mezcla debe evaluarse comparándola con la muestra maestra conservada tras la curación —del mismo modo en que se elaboró dicha muestra maestra.
• Alcance. Esta página trata sobre mortero de mezcla seca, adhesivo para baldosas, lechada y revoco, donde el pigmento se dosifica por peso respecto al aglutinante. El dosificado para hormigón listo para usar y hormigón prefabricado, calculado por metro cúbico de mezcla finalizada, sigue una aritmética distinta.

Lecturas relacionadas

• Dosificación de pigmentos de óxido de hierro para hormigón: kg por m³ (guía para productores de hormigón listo para usar y prefabricado) — el cálculo aritmético por metro cúbico para el hormigón, para compararlo con el enfoque basado en el peso del aglutinante utilizado aquí.
• Eflorescencia en el hormigón coloreado: causas, prevención y el papel del proveedor de pigmentos — por qué la eflorescencia blanca es un problema de agua y curado, y no un problema de color.
• Óxido de hierro rojo 130 para adoquines de hormigón prefabricado y bloques de pavimentación segmentados — el mismo grado analizado aquí para una aplicación más densa, que se lee en la superficie.

SOBRE EL PROVEEDOR

Hebei Tianhuibao Technology Co., Ltd. lleva 26 años produciendo pigmentos de óxido de hierro, con una capacidad anual de producción de 50 000 toneladas y clientes en más de 150 países y regiones. La serie de óxido de hierro rojo abarca las calidades 110, 130 y 190, además de calidades nanométricas y ultrafinas, calidades para caucho de fácil dispersión, calidades resistentes a ácidos y álcalis, calidad apta para contacto con alimentos y servicios de ajuste de color directo desde fábrica; las series amarilla, negra, marrón, verde y azul cubren el resto de familias de tonos empleadas en productos de mezcla seca. Entre las certificaciones obtenidas figuran REACH, RoHS, CE e ISO, así como IATA DGR y el Código IMDG. El control de calidad abarca desde los ensayos de materias primas hasta la inspección del producto terminado, y, bajo solicitud, se facilitan datos de consistencia cromática entre lotes múltiples (ΔE respecto a un estándar acordado).

Si usted fabrica mortero seco coloreado, adhesivo para baldosas o lechada y desea que el pigmento de óxido de hierro para mortero y lechada de baldosas se adapte a su propio polvo base, envíenos su tono objetivo o una muestra maestra conservada, junto con el cemento y el material de relleno que utiliza, y solicite una hoja de especificaciones y una muestra de prueba. Contacto: [email protected] / +86-13400211655.